Warum 10 Farben nicht „bessere 6“ sind – es ist eine andere Technologie

Das erste Missverständnis, das ich bei Brand Managern höre: „10 Farben sind einfach mehr Farben.“ Dem ist nicht so. 10 Farben bieten einfach ein anderes Set an Werkzeugen.

Der klassische Vierfarbdruck (CMYK) ist die Basis. Cyan, Magenta, Gelb, Schwarz – aus diesen vier Farben können Sie theoretisch jede Farbe zusammensetzen. In der Praxis: können Sie nicht. Außerhalb der CMYK-Reichweite bleiben Pantone-Farben, Deckweiß, Lack sowie Metallic- und Fluoreszenzfarben.

Jedes dieser Werkzeuge ist eine separate Druckstation. 6 Farben bedeuten in der Regel CMYK + zwei Sonderfarben (meist Deckweiß + eine Marken-Pantone-Farbe). 8 Farben bedeuten CMYK + vier zusätzliche Werkzeuge. 10 Farben bedeuten CMYK + sechs Werkzeuge – also das komplette Brandbook in einem Foliendurchlauf durch die Maschine.

Was bringt das praktisch? Sie können genau den Markenfarbton haben, den Sie auf Kartonverpackungen und in der digitalen Kommunikation verwenden. Sie können Deckweiß unter die Farbe legen, damit sie auch auf transparenter Folie intensiv aussieht. Sie können einen Spotlack auf das Logo auftragen, damit im Regal ein Tiefeneffekt entsteht. Sie können eine Fluoreszenzfarbe hinzufügen, die die Konkurrenz nicht hat – und das Auge des Kunden sucht diese aus anderthalb Metern Entfernung.

Die zweite technologische Ebene: die Art der Presse. Flexo CI (Central Impression) – mit einem großen zentralen zylindrischen Druckzylinder, um den herum die Druckstationen angeordnet sind – ist der Premium-Standard für Wide-Web. Die Folie wird auf dem Zentralzylinder fixiert und durchläuft die einzelnen Stationen ohne Relativbewegung. Ergebnis: perfekte Farbpassung (Registergenauigkeit ±0,1 mm), null Versatz bei dünnen Folien, Arbeitsfähigkeit mit einer Geschwindigkeit von 400 m/min.

Andere Architekturen (In-Line, Stack) sind günstiger, bieten aber eine schlechtere Farbpassung bei dünnen PE-Folien. Das bedeutet nicht, dass sie schlecht sind – sie haben einfach andere Anwendungen. Für Pelletsäcke oder Palettenabdeckungen – reichen sie aus. Für Getränke-Multipacks oder Toilettenpapierpakete im Regal bei Lidl – nicht.

Und die dritte Dimension: Farben. Wasserbasiert (water-based) vs. lösemittelbasiert. Wasserbasierte Farben sind heute der Standard in der Verpackungsindustrie, da sie einen CO2-Fußabdruck von etwa 4 kg CO2e/m² aufweisen – im Vergleich zu 12–15 kg bei lösemittelbasierten Farben. Hinzu kommt: keine VOC, kein Geruch, keine Einschränkungen beim Lebensmittelkontakt. Sie erfordern jedoch teurere Ausrüstung und einen stärker kontrollierten Trocknungsprozess.

10 Farben im Flexodruck CI mit wasserbasierten Farben sind nicht einfach „mehr Farben“, sondern ein anderer technologischer Standard.

Zwei Drucksysteme – In-Line vs. Standalone

Bei Kablonex haben wir beide. Das ist bewusst, denn unterschiedliche Anwendungen erfordern unterschiedliche Lösungen.

In-Line-Druck ist der Druck direkt von der Extrusionslinie. Die Folie kommt aus dem Extruder, wird in derselben Linie bedruckt und auf eine versandfertige Rolle gewickelt. Vorteil: kürzerer Produktionszyklus, niedrigere Stückkosten, ein Prozess statt zwei. Nachteil: engeres Parameterfenster. In-Line-Druck in unserem Portfolio geht bis zu 6 Farben. Das reicht für Palettenbranding und Industriesäcke, bei denen die Anzahl der Farben nicht am wichtigsten ist, die Stückkosten jedoch schon.

Beispiel: NEX-HOOD NHD (bedruckter Stretch-Hood) bis zu 6 Farben, Breite 1800 mm, mit der Möglichkeit, Druck mit PCR-Dosierung zu kombinieren. Ideal für Pelletpaletten mit Herstellerlogo, Düngemittelpaletten mit Händlerbranding, Bauchemiepaletten mit GHS-Piktogrammen.

Standalone-Druck ist der Druck auf einer separaten Drucklinie, unabhängig von der Extrusion. Bei Kablonex haben wir 4 solcher Maschinen – bis zu 10 Farben, Bahnbreiten von 300–1800 mm, Geschwindigkeiten von 400 m/min. Vorteil: volle Kontrolle über die Druckqualität, Prozesstrennung, Möglichkeit zur Arbeit mit Folien aus verschiedenen Quellen (auch Laminaten). Nachteil: zwei Prozesse statt einem, höhere Stückkosten.

Dies ist das System für Premium-Retail-Anwendungen: FMCG-Verpackungen in Handelskettenregalen, Getränke-Multipacks, Toilettenpapier in Premium-Linien, Tiefkühlprodukte im Premium-Segment, Hygieneartikel unter Private Label von Handelsketten.

Die Entscheidungsregel ist einfach. Verpacken Sie ein Logistikprodukt, das nicht visuell konkurriert? In-Line, bis zu 6 Farben. Verpacken Sie ein FMCG-Produkt, das im Regal neben der Konkurrenz liegt und 0,3 Sekunden hat, um den Blick des Kunden zu stoppen? Standalone, bis zu 10 Farben.

Die meisten Mythen über Flexodruck entstehen dadurch, dass jemand versucht hat, In-Line dort anzuwenden, wo Standalone erforderlich war, oder umgekehrt. Ergebnis: ein Druck, der die Erwartungen des Brandbooks nicht erfüllt, oder unnötig hohe Produktionskosten.

Wann 6 Farben ausreichen (und es keinen Sinn macht, für 10 zu zahlen)

Hier ist meine klare Meinung: Bei den meisten industriellen Anwendungen sind 10 Farben übertrieben.

FFS-Säcke mit Bauchemie, Zement, Holzpellets – Sie drucken in 4 Farben. Logo, Produktname, EAN- und GHS-Codes, eine Sonderfarbe für die Marke. Der Endkunde kauft Zement nicht visuell, er kauft ihn nach technischer Spezifikation und Preis. Die Investition in 10 Farben auf einem Zementsack ist verschwendetes Geld.

Stretch-Hood für Paletten – Sie drucken in maximal 6 Farben, denn die Palette ist kein Regalprodukt. Sie ist ein Logoträger in der Logistikkette. Hier ist etwas anderes entscheidend: Druckhaltbarkeit, Deckweiß unter intensiver Farbe und UV-Beständigkeit. Sechs Farben auf guter Folie ergeben ein besseres Ergebnis als zehn auf schlechter.

Beispiel aus unserem Portfolio. Ein inländischer Düngemittelhersteller mit Export nach Europa. Er verpackte Paletten in Stretch-Hood mit Flexodruck. Das Logo enthielt ein intensives Rot – eine Farbe, die beim klassischen Flexodruck am schnellsten unter UV verblasst. Nach einigen Wochen bis Monaten Außenlagerung bei Händlern verblasste das Logo, die Palette erfüllte nicht mehr die Funktion eines Markenträgers, Vertriebsnetze meldeten mangelnde visuelle Konsistenz.

Lösung: NEX-HOOD NHD 70 µm in der Version Deckweiß, In-Line-Druck in 6 Farben mit Farben erhöhter UV-Beständigkeit (mit Schwerpunkt auf Rotstabilität), UV-Stabilisator in der Folie selbst und UV-Absorber zum Schutz des Produkts innerhalb der Palette. Zusätzlich Downgauging von 90 µm auf 70 µm – da die 5-lagige Konstruktion mit mLLDPE eine Dickenreduzierung ohne Verlust der Stabilisierungsparameter ermöglichte.

Ergebnisse: Beseitigung von Reklamationen wegen Druckverblassung, die Palette behält die visuelle Markenkonsistenz während des gesamten Logistikzyklus, 22 % weniger Folie pro Palette, Schutz des Düngemittelprodukts vor UV-Abbau. Implementierung ohne Änderung der Verpackungslinie.

Wichtigste Erkenntnis: Dieser Fall erforderte keine 10 Farben. Er erforderte bessere Technologie im Rahmen von 6 Farben. Deckweiß + UV-Stabilisator + gute Folie. Das ist die stille Revolution bei Industrieverpackungen – die meisten Probleme werden durch Farbenchemie und Folienkonstruktion gelöst, nicht durch die Anzahl der Farben.

10 Farben machen Sinn, wenn das Produkt tatsächlich visuell konkurriert. Zementsäcke – konkurrieren nicht. Düngemittelpaletten – konkurrieren nicht. Stretch-Hood für Paletten – konkurriert nicht. In 10 Farben bei diesen Anwendungen zu investieren ist ein klassisches Beispiel dafür, Geld dort auszugeben, wo es sich nicht amortisiert.

Wann sich 10 Farben im Verkauf amortisieren

Drei Situationen, in denen 10 Farben keine Extravaganz, sondern eine rentable Investition sind.

Situation 1: FMCG-Regal im Einzelhandel. Ihr Produkt liegt im Regal bei Biedronka, Lidl, Carrefour oder Auchan. Der Kunde geht mit dem Einkaufswagen vorbei, hat 0,3 Sekunden, um den Blick zu stoppen. Die Konkurrenz druckt in 8–10 Farben mit Deckweiß und Spotlack, Ihre Verpackung ist in 4 Farben auf transparenter Folie. Ergebnis: Der Kunde sieht die Konkurrenz, nicht Sie. Das ist keine Theorie, sondern reale Verkaufsdaten aus Regalstudien – Produkte mit Premium-Verpackung haben eine höhere Rotation, selbst bei ähnlichem Preis.

Situation 2: Marke mit erweiterter Farbpalette. Ihr Brandbook hat 6 Pantone-Farben, zwei Sonderfarben und Lack. Der Versuch, dies in CMYK nachzubilden, führt dazu, dass Ihr Orange auf der Verpackung anders aussieht als auf der Website, in Werbespots und in POS-Materialien. Das ist kein Detail – das ist die Grundlage visueller Markenkonsistenz. 10 Farben Flexo CI ermöglichen es, das komplette Brandbook in einem Foliendurchlauf durch die Maschine ohne Kompromisse nachzubilden.

Situation 3: Export an Handelsketten mit rigoroser Brand Compliance. Deutsche Ketten (REWE, Edeka, Aldi), britische (Tesco, Sainsbury’s) und skandinavische (ICA, Coop) verlangen von Lieferanten zunehmend vollständige Übereinstimmung mit dem Brandbook des Kunden. Das bedeutet: exakte Pantone-Farbe, Deckweiß unter der Farbe, Spotlack, kontrollierte Druckschrumpfung nach dem Schrumpfen. Wenn Sie in 4 Farben drucken, lehnt die Kette Sie ab oder gibt einen bedingten Zugang. Bei 10 Farben sind Sie Standard.

Das sind drei Situationen. Wenn mindestens eine auf Ihr Produkt zutrifft – sind 10 Farben eine Investition, keine Kosten.

Fallstudie – Premium-Toilettenpapier mit 55 % PCR und 10 Farben

Eines der interessantesten Projekte der letzten Jahre in unserem Portfolio.

Kunde: Hersteller von Hygieneartikeln aus Mitteleuropa, Toilettenpapier und Handtücher. Zwei Produktlinien – Standard und Premium. Geschäftsziele: Reduzierung des Plastik-Fußabdrucks (ESG, Berichterstattung unter PPWR), Beibehaltung der Maschinengängigkeit auf Verpackungslinien, Anhebung des visuellen Standards der Premium-Linie, Einführung eines hohen PCR-Anteils.

Technische Herausforderung: drei Parameter, die sich klassisch ausschließen. Dünnere Folie (Materialeinsparung), mehr PCR (ESG-Ziel), besserer Druck (Premium-Look). Dünnere Folie bedeutet normalerweise Verlust mechanischer Parameter. Mehr PCR bedeutet Verlust von Transparenz und Druckqualität. Mehr Farben bedeuten mehr Druckprozesse und Risiko von Passungenauigkeiten.

Lösung: Paradigmenwechsel in der Folienkonstruktion. Eine neue, mehrschichtige Rezeptur mit erhöhten mechanischen Parametern ermöglichte Downgauging von 35–40 µm auf 28 µm, bei gleichzeitiger Implementierung von 35 % PCR in der Standardlinie und bis zu 55 % PCR in der Premium-Variante. Standalone-Druck auf Flexo CI, 10 Farben mit wasserbasierten Farben, Integration mit zwei Produktlinien des Kunden. Maschinenvalidierung auf der Kundenlinie vor der ersten Lieferung.

Ergebnisse:

• erhebliche Reduzierung des Kunststoffverbrauchs pro Verpackungseinheit
• Erfüllung der ESG-Ziele und PPWR-Anforderungen mit starkem Puffer
• beibehaltene Maschinengängigkeit und logistische Sicherheit
• Premium-Druck mit 10 Farben auf beiden Produktlinien
• stärkere Position des Kunden in Verhandlungen mit Handelsketten

Wichtigste Erkenntnis aus diesem Fall: 10 Farben waren nicht die Wunschliste des Kundenmarketings, sondern eine Anforderung des Brandbooks der Premium-Linie sowie der Ketten, an die das Produkt vertrieben wird. Ohne 10 Farben hätte sich dieses Projekt nicht abschließen lassen, unabhängig davon, wie gut die Folie gewesen wäre.

Das ist meiner Meinung nach der am häufigsten übersehene Aspekt der Entscheidung über die Anzahl der Farben: Die Anzahl der Farben ist keine Marketing-, sondern eine Geschäftsentscheidung. Sie hängt davon ab, wo Sie verkaufen, an wen und mit welchem Anspruch.

Was neben der Anzahl der Farben die Druckqualität bestimmt

Brand Manager fragen mich: „Wir drucken mit 8 Farben, warum ist das Ergebnis schlechter als bei der Konkurrenz mit 6?“ Die Antwort: Die Anzahl der Farben ist nur einer der Parameter. Es gibt noch vier weitere, die entscheidend sind.

Anilox-Walze und Line Screen. Anilox ist eine Keramikwalze, die Farbe auf die Druckplatte überträgt. Je höher der Line Screen (Dichte der Anilox-Zellen), desto feiner der Druck und besser das Detail. Billiges Anilox = dickerer Druck, weniger Detail. Premium-Anilox = schärfere Linien, bessere Strichführung, höhere Bildqualität. Das ist ein Parameter, der in der Spezifikation nicht sichtbar ist, aber mit bloßem Auge auf dem Produkt zu sehen ist.

Plattentechnologie – HD-Flexo. Traditionelle Flexoplatten liefern Druck mit begrenzter Auflösung. HD-Flexoplatten (High-Definition) ermöglichen Druck mit einer Auflösung nahe dem Offsetdruck – also viel besseres Detail, bessere Tonübergänge, fotorealistische Bilder auf der Verpackung. Bei Kablonex verwenden wir die Politex Full HD-Technologie auf Premium-Linien, was eine deutlich höhere Bildqualität als der Marktstandard liefert.

Folienschrumpfung und Kompensation im Prepress. Das ist der Parameter, der jeden Brand Manager bei der ersten Implementierung umwirft. Die Folie ändert nach thermischer Schrumpfung (NEX-SHRINK) oder elastischer Schrumpfung (NEX-HOOD) ihre Abmessungen. Ein im Maßstab 1:1 entworfener Druck wird nach dem Schrumpfen verzerrt sein – ein rundes Logo wird oval, ein quadratischer QR-Code lässt sich nicht scannen. Der Druck muss mit Schrumpfkompensation entworfen werden. Dies erfordert erfahrenes Prepress und Kommunikation zwischen Designer und Druckerei. Das Auslassen dieses Schritts ist ein klassischer Fehler, dessen Konsequenz erst nach der ersten Produktionscharge sichtbar wird.

Wasserbasierte vs. lösemittelbasierte Farben. Ich habe dies bereits erwähnt, aber es lohnt sich, im Kontext der Qualität zu wiederholen. Wasserbasierte Farben liefern feinere Übergänge, bessere Farbtreue und sind sicher für Lebensmittelkontaktanwendungen. Lösemittelbasierte trocknen schneller und sind günstiger, liefern aber schlechtere Farbqualität und unterliegen regulatorischen Einschränkungen. Bei Kablonex verwenden wir wasserbasierte Farben als Standard – das ist eine bewusste Entscheidung, die bei der Ausrüstung mehr kostet, aber einen deutlich niedrigeren CO2-Fußabdruck (~4 kg CO2e/m² statt 12–15) und vollständige Übereinstimmung mit den Anforderungen europäischer Ketten liefert.

Diese vier Parameter zusammen – Anilox, Platte, Schrumpfkompensation, Farben – entscheiden darüber, ob 10 Farben wie 10 Farben aussehen oder wie 4 mit Zusätzen. Ohne die richtige Technologie bedeutet die bloße Anzahl der Farben wenig.

Checkliste mit 4 Fragen – braucht Ihr Produkt 10 Farben

Bevor Sie die Neugestaltung der Verpackung beauftragen oder mit einer Druckerei sprechen, beantworten Sie sich vier Fragen. Ehrlich.

Frage 1: Konkurriert Ihr Produkt visuell im Einzelhandelsregal? Wenn ja (FMCG, Produkte im Regal von Handelsketten) – gehen Sie zu Frage 2. Wenn nein (B2B, Industrieprodukte, Säcke, Paletten) – sind 10 Farben übertrieben. Bleiben Sie bei 4–6.

Frage 2: Erfordert das Brandbook Pantone-Farben oder Sonderfarben (Deckweiß, Spotlack, Metallic)? Wenn ja – amortisieren sich 10 Farben. CMYK kann Pantone einfach nicht wiedergeben. Wenn nein – reichen 6 Farben aus, vorausgesetzt Sie haben gute Folie und Farben.

Frage 3: Exportieren Sie an Ketten mit rigoroser Brand Compliance (Deutschland, UK, Skandinavien)? Wenn ja – sind 10 Farben keine Option, sondern eine Anforderung. Deutsche und britische Ketten erwarten vollständige Übereinstimmung mit dem Brandbook des Lieferanten, unabhängig von der Marketing-Selbstidentifikation des Herstellers. Wenn nein – können Sie sich 6 leisten.

Frage 4: Planen Sie eine Auffrischung der visuellen Identität innerhalb von 12 Monaten? Wenn ja – entwerfen Sie das Rebranding für 10-Farben-Technologie, sonst kommen Sie in einem Jahr mit der Bitte zurück, alles umzuarbeiten. Wenn nein – behalten Sie den aktuellen Standard bei, optimieren Sie die Qualität im Rahmen der bestehenden Farbanzahl (Anilox, Platte, Farben).

Addieren Sie die Antworten.

3+ „Ja“: 10 Farben lohnen sich. Zögern Sie Ihre Entscheidung nicht hinaus, die Konkurrenz wird Sie überholen.

1–2 „Ja“: 6 Farben + gute Folie + wasserbasierte Farben reichen aus. Investieren Sie in Qualität innerhalb der bestehenden Farbzahl, nicht in die Farbzahl selbst.

0 „Ja“: Bleiben Sie bei 4 Farben, optimieren Sie den Stückpreis und investieren Sie das gesparte Geld in andere Marketingbereiche.

Vier Fragen, etwa eine halbe Stunde Arbeit für den Brand Manager, und die Entscheidung bleibt Ihnen für Jahre.

Sieht Ihre Verpackung im Regal schlechter aus als die der Konkurrenz, trotz ähnlichem Preis? Lehnt der deutsche Handel Ihr Produkt wegen mangelnder Markenkonformität ab? Sagt der Brand Manager, dass „CMYK ausreicht“, und der Umsatz in Deutschland sinkt das zweite Quartal in Folge?

Bei Kablonex haben wir beide Flexo-CI-Drucksysteme: In-Line bis zu 6 Farben (NEX-HOOD NHD, ideal für Palettenbranding) und Standalone bis zu 10 Farben auf 4 Druckmaschinen (Politex Full HD, bis zu 1800 mm Breite, 400 m/min). Wasserbasierte Farben als Standard (~4 kg CO2e/m² vs. 12–15 für lösemittelbasierte). Maschinenvalidierung für die spezifische Kundenanwendung. 55 Jahre Erfahrung, BRC, ISCC PLUS, EcoVadis.

Erwarten Sie: vollständige Übereinstimmung mit dem Brandbook auf der Verpackung, Premium-Look im Einzelhandelsregal, niedrigerer CO2-Fußabdruck berichtsfähig unter PPWR, fertiger Weg zu deutschen und britischen Ketten.

Senden Sie die Brandbook-Spezifikation und eine Beispielverpackung. Wir antworten am selben Werktag – ein technischer Berater wird sich mit Ihnen in Verbindung setzen und eine Empfehlung für das Drucksystem für Ihr Produkt vorlegen.

Artykuł Wann sich die Investition in 10 Flexodruck-Farben bei Verpackungen lohnt. Ein Leitfaden für Marketingdirektoren und Brand Manager pochodzi z serwisu Kablonex.

In den letzten 25 Jahren hat die Verpackungsfolienindustrie eine technologische Revolution durchlaufen: von einschichtigen Folien über 3-Schicht-Konstruktionen bis hin zu den heute nahezu standardmäßigen 5-Schicht-Systemen. Bei Kablonex arbeiten diese beiden Technologien parallel – denn jede hat ihren Platz, ihren Kunden und ihre Wirtschaftlichkeit.

In diesem Artikel werde ich dies auf die wesentlichen Faktoren herunterbrechen. Konkret, geschäftsorientiert, ohne Marketing-Schnörkel.

Was Sie lesen werden:

• Was Mehrschichtextrusion eigentlich ist und warum sie keine „Mischung in einem Topf“ ist
• Was der Übergang von einer Monoschicht zu 3 Schichten wirklich bringt – und was Studien über die Grenzen dieser Technologie sagen
• Warum 5 Schichten ein Qualitätssprung sind und nicht nur „zwei Schichten mehr“
• Wann 3 Schichten optimal sind und wann Sie 5 benötigen – aus der Perspektive der Gesamtkosten, nicht des Folienpreises
• Wie diese Wahl den Recyclingprozess, ESG und die Einhaltung der PPWR beeinflusst
• Was das in der Praxis für Ihre Verpackungslinie bedeutet

1. Mehrschichtextrusion — was ist das eigentlich

Viele Kunden denken bei Mehrschichtfolien an „Blätterteig“ – mehrere Folienschichten, die miteinander verklebt sind. Das ist ein Irrtum.

Beim Blasfolien-Coextrusionsverfahren entsteht jede Schicht gleichzeitig, im selben Moment, in einem einzigen Werkzeug. Wir haben mehrere separate Extruder, von denen jeder ein anderes Rohmaterial (oder eine andere Mischung) verarbeitet, und die geschmolzenen Polymerströme verbinden sich erst im Düsenkopf zu einer einzigen, kohärenten Struktur. Das Blasen und Kühlen erfolgt bereits in der finalen, mehrschichtigen Konfiguration.

Das ist ein entscheidender Unterschied:

Bei Kablonex arbeiten wir im Bereich von 1–5 Schichten, Dicken von 16–250 µm, Breiten bis zu 3.000 mm – was uns volle konstruktive Flexibilität innerhalb einer Technologie ermöglicht.

2. Warum 3 Schichten die Branche verändert haben

Die Coextrusion bei Blasfolien kam Ende der 60er Jahre kommerziell auf den Markt (die ersten 3-Schicht-Anlagen von Dow wurden 1967 von Oscar Mayer zur Bacon-Verpackung in Betrieb genommen) und etablierte sich in den folgenden zwei bis drei Jahrzehnten als Marktstandard. Für die flexible Verpackungsindustrie war dies die erste echte konstruktive Revolution – sie ermöglichte es den Herstellern, die Funktionen in verschiedenen Folienschichten zu trennen, anstatt Kompromisse in einer einzigen Rezeptur suchen zu müssen.

In Polen erfolgte dieser Technologiesprung mit Verzögerung im Vergleich zu den westlichen Marktführern. Bei Kablonex wurde die erste Anlage zur Herstellung von 3-Schicht-Folien Ende der 90er Jahre in die Produktionshalle gebracht und eröffnete dem Unternehmen den Zugang zu fortschrittlichen Verpackungssegmenten. Die 5-Schicht-Anlage erschien erst nach 2010 – parallel zur Inbetriebnahme einer eigenen Recyclinganlage.

Logik der 3-Schicht-Konstruktion (A/B/A- oder A/B/C-Aufbau)

• Außenschicht (A) – verantwortlich für Steifigkeit, optische Parameter, Bedruckbarkeit, Temperaturbeständigkeit
• Mittelschicht (B) – mechanischer Träger, Platz für Rezyklat (PCR), Kostenregulator
• Innenschicht (A oder C) – Siegelschicht (Hot-Tack, SIT, Peel)

Was hat das dem Markt gebracht? Seit ihrer Einführung hat die 3-Schicht-Coextrusion die mechanischen Eigenschaften von Folien im Vergleich zu Folien gleicher Zusammensetzung in Monoschicht-Konstruktion erheblich verbessert.

In der Praxis bedeutet dies geringere Grammaturen bei gleicher Festigkeit, bessere Kontrolle über das Schweißen und die Möglichkeit, günstigere Rohstoffe in der Mittelschicht ohne Verlust der Gebrauchseigenschaften zu verwenden.

Aber 3 Schichten haben eine Obergrenze

Und hier beginnt der interessante Teil. In den letzten Jahren hat sich gezeigt, dass die Grenze der maximalen mechanischen Eigenschaften, die bei 3-Schicht-Folien erreicht werden, in vielen Anwendungen erreicht wurde – selbst unter Verwendung der neuesten Polyolefinharze.

Mit anderen Worten: Eine weitere Optimierung der Rezeptur in 3 Schichten brachte keinen Effekt mehr. Um höher zu gehen, muss die Architektur geändert werden.

3. Was der Übergang von 3 auf 5 Schichten wirklich bringt

Das ist nicht „zwei Schichten für den Effekt hinzufügen“. Es ist eine völlig andere Konstruktionslogik.

5-Schicht-Architektur (typischerweise A/B/C/B/A oder A/B/C/D/E)

Im 5-Schicht-System stehen uns zwei zusätzliche Funktionsschichten zur Verfügung – meist sogenannte Sub-Skin Layers – die als Brücken zwischen den Außenschichten und dem Kern fungieren. Dies ermöglicht:

• Rohstoffe in jeder Schicht besser an ihre spezifische Funktion anzupassen
• Teure Komponenten (z. B. Metallocene, funktionelle Additive) dünner zu verteilen
• Eine Barriereschicht (EVOH, PA) ohne Kompromisse bei der Siegelfähigkeit einzuführen
• Die Dicke der Mittelschicht mit PCR zu erhöhen, ohne die Oberflächenparameter zu beeinträchtigen

Was die Wissenschaft sagt

5-Schicht-Folien gibt es seit vielen Jahren, wurden aber ursprünglich hauptsächlich zur Herstellung von Strukturen mit einer Barriereschicht aus Nicht-Polyolefin-Rohstoffen verwendet. Die verwendeten Werkzeuge hatten sehr dünne Kernschichten, da Barrierharze relativ teuer sind. Rein polyolefinische Folien, die auf solchen Anlagen hergestellt wurden, zeigten keine signifikanten Vorteile gegenüber 3-Schicht-Äquivalenten.

Das hat sich geändert. Moderne 5-Schicht-Werkzeuge sind mit einer ausgewogeneren Verteilung der Schichtdicken konzipiert, was laut Patent- und Übersichtsstudien signifikante Verbesserungen der mechanischen Eigenschaften im Vergleich zu den besten 3-Schicht-Folien ermöglicht – selbst wenn beide Strukturen auf denselben Rohstoffen basieren.

In Zahlen – was sich konkret verbessert

Laut aggregierten Branchendaten produzieren Mehrschichtsysteme Folien mit besserer Ästhetik und Funktionalität, die 85–90 Glanzeinheiten (GU) erreichen, verglichen mit 40–60 GU bei Monoschichten. Coextrudierte Oberflächenschichten verbessern auch die Gleitparameter (Reibungskoeffizient 0,2–0,3) und reduzieren die Trübung auf unter 5 %.

Im Kontext spezifischer Lebensmittelanwendungen ermöglichten 5-Schicht-Strukturen mit EVOH (PE/PE/Tie/EVOH/Tie/PE/PE auf 7 Schichten erweitert), die Sauerstoffdurchlässigkeit auf Werte unter 10 cm³/m²/Tag zu senken, während hohe mechanische Parameter der PE-Folie erhalten blieben. Dies ist ein Niveau, das darüber entscheidet, ob Tiefkühlprodukte, gereifter Käse oder vakuumverpacktes Fleisch die angegebene Haltbarkeit erreichen.

4. Wann 3 Schichten ausreichen und wann Sie 5 benötigen

Das ist eine Frage, die sich jeder Produktmanager und jede Einkaufsabteilung in einem Verpackungsunternehmen stellen sollte. Die Antwort hängt nicht vom Folienpreis ab, sondern von den Gesamtkosten Ihres Prozesses.

3 Schichten sind optimal, wenn:

• Die Anwendung keine Gasbarriere erfordert (die meisten industriellen, technischen, Palettierungsanwendungen)
• Die Verpackungslinie stabil arbeitet, ohne temperaturbedingte Engpässe
• Das Produkt keine lange Haltbarkeit benötigt
• Das Volumen sehr hoch und die Marge niedrig ist – und jeder Cent pro Kilogramm in der Gewinn- und Verlustrechnung zählt
• Die Folie für einen Prozess mit geringer Toleranz gegenüber Verunreinigungen im Siegelbereich bestimmt ist

5 Schichten sind gerechtfertigt, wenn:

• Produkte verpackt werden, die empfindlich auf Sauerstoff, Feuchtigkeit oder Aromen reagieren (Tiefkühlprodukte, Kaffee, Käse, Fleisch)
• Die Stabilität des Siegelprozesses unter Verunreinigungsbedingungen (Staub, Öl, Plasma) wichtig ist
• Der Kunde ein breites Siegelfenster (Hot-Tack) und eine reduzierte Initiierungstemperatur (LOW SIT) benötigt
• Die Anwendung eine Kombination von Eigenschaften erfordert, die 3 Schichten nicht vereinen können (z. B. hoher Glanz + thermische Beständigkeit + Low SIT)
• Die ESG-Strategie des Unternehmens eine Erhöhung des PCR-Anteils ohne Verlust der Oberflächenparameter vorsieht
• Das Produktionsvolumen so groß ist, dass selbst eine Reduzierung der Linienstillstände um 1–2 % jährliche Einsparungen im sechsstelligen Bereich ermöglicht

Entscheidungsrahmen – Gesamtkosten, nicht Folienpreis

Eine 5-Schicht-Folie wird in der Regel pro Kilogramm teurer sein. Aber die wahre Kalkulation sieht anders aus:

Tatsächliche Kosten = (Folienpreis × Verbrauch)

+ (Kosten der Stillstandszeiten × Häufigkeit der Siegelstörungen)

+ (Kosten der Reklamationen × Fehlerquote)

+ (Kosten der verlorenen Aufträge × OTIF-Lücke)

In unseren Betriebsdaten sehen wir, dass Kunden, die von 3 auf 5 Schichten bei FFS- und Laminierungsanwendungen umgestiegen sind, eine Reduzierung der Mikrostillstände um 15–30 % melden. Für eine kontinuierlich arbeitende Linie ist das ein Return on Investment, der in Wochen, nicht in Jahren, gemessen wird.

5. Recycling und ESG – wo 5 Schichten einen regulatorischen Vorteil bieten

Hier ist ein Thema, das die meisten Einkäufer noch nicht auf dem Radar haben, aber bald ihre Gewinn- und Verlustrechnung beeinflussen wird: die PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation).

Traditionelle Multimaterial-Laminate sind problematisch im Recycling. Coextrudierte Mono-PE-Konstruktionen – unabhängig von der Schichtanzahl – sind im PE-Strom recycelbar.

Studien zeigen etwas Interessantes. Bei Untersuchungen an einer fünfschichtigen coextrudierten Polyethylenfolie LLDPE/mPE/PVA/mPE/LLDPE sank die Zugfestigkeit in Längsrichtung nach vier Recyclingzyklen von 29,66 MPa auf 21,97 MPa und in Querrichtung von 24,9 MPa auf 19,22 MPa – was bedeutet, dass die Folie auch nach dem Recycling gute mechanische Eigenschaften behält.

Das bedeutet, dass eine gut konzipierte 5-Schicht-Konstruktion Folgendes leisten kann:

• Die Anforderungen der PPWR erfüllen (Recyclingfähigkeit, PCR-Anteil)
• Die Gebrauchseigenschaften nach dem Recycling beibehalten
• Die Einführung von 30 %+ PCR in der Mittelschicht ohne Kompromisse bei den Siegelschichten ermöglichen

Das ist kein „Öko-Storytelling“. Das ist ein realer Wettbewerbsvorteil – insbesondere bei Kunden aus DACH, Skandinavien und Benelux, wo große Einzelhändler bereits jetzt Verpackungslieferanten auf PPWR-Konformität prüfen.

6. Was das in der Praxis bedeutet – die Perspektive Ihrer Linie

Zum Abschluss wollen wir von Polymeren absehen und zu dem zurückkehren, was die Produktion wirklich interessiert.

Eine 3-Schicht-Folie bedeutet für Ihre Linie:

• Ein bewährtes, stabiles Material für die meisten Standardanwendungen
• Ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis dort, wo es keine Engpässe gibt
• Eine solide Basis, die weder positiv noch negativ überrascht

Eine 5-Schicht-Folie bedeutet für Ihre Linie:

• Ein breiteres Prozessfenster (größere Toleranz gegenüber Temperaturschwankungen)
• Stabilere Siegelnähte auch bei Verunreinigungen im Siegelbereich
• Bessere Hot-Tack-Parameter – wichtig bei schnellen FFS-Linien
• Die Möglichkeit, anspruchsvolle Produkte zu verpacken, die Sie bisher abgelehnt haben
• Ein Argument für Ihre Endkunden in Bezug auf ESG

Statt einer Zusammenfassung

Die Wahl zwischen 3 und 5 Schichten ist keine technische Entscheidung. Es ist eine geschäftliche Entscheidung – darüber, wie Ihr Unternehmen in den nächsten 5 Jahren wettbewerbsfähig sein will. Ob wir auf Stückkosten oder auf Prozessstabilität und Compliance setzen.

Es gibt keine einzige richtige Antwort. Es gibt nur die richtige Antwort für Ihre spezifische Anwendung, Linie und Ihren Endkunden.

Wenn Sie darüber sprechen möchten, welche Folienkonstruktion für Ihren Prozess tatsächlich sinnvoll ist – mit einer Kalkulation der Gesamtkosten, nicht nur des Kilogrammpreises – wenden Sie sich an unser Technologieteam. Das erste Gespräch dauert in der Regel 30 Minuten, in denen wir feststellen können, ob es sich überhaupt lohnt, das Thema weiter zu vertiefen.

Denn es ist besser, schnell festzustellen, dass 3 Schichten völlig ausreichen, als für 5 zu viel zu bezahlen, die Sie nicht benötigen. Und umgekehrt – es ist besser, in 5 Schichten zu investieren, als jahrelang durch Linienstillstände Verluste zu erleiden.

Über den Autor

Oskar Nawrocki – CEO von Kablonex, einem Hersteller von PE- und PP-Folien mit über 55-jähriger Tradition. Kablonex deckt die gesamte Wertschöpfungskette ab: Extrusion (1–5 Schichten, bis zu 1000 kg/h), Flexodruck bis zu 10 Farben, Konfektionierung und eine eigene Recyclinganlage (POD ECO). Das Unternehmen ist BRC-, ISO- und EcoVadis-zertifiziert und liefert Folien an Kunden in Polen und Europa, mit besonderem Fokus auf die DACH-Märkte. Die Unternehmensstrategie verbindet klassische Produktionssolidität mit der Transformation hin zur Kreislaufwirtschaft – unter Nutzung der 5-Schicht-Technologie und PCR-Rezyklaten als wichtige Entwicklungstreiber.

Wenn Sie darüber sprechen möchten, wie Sie die Folienkonstruktion für Ihre Verpackungslinie auswählen – schreiben Sie an askkablonex@kablonex.com.pl.

Wissenschaftliche und Branchenquellen

1. Multilayer polyolefin blown film – Patent US 9,126,269 (2010) – Analyse der Grenzen der mechanischen Eigenschaften von 3-Schicht-Folien und des Potenzials von 5-Schicht-Konstruktionen
2. Stieglitz M., Hopmann C., Leuchtenberger-Engel L., Junge H. (2025) – Correlation between process conditions and mechanical film properties in foamed multilayer blown films, Journal of Plastic Film & Sheeting
3. Guleria D., Edeleva M., Vervoort S. et al. (2025) – Impact of molecular architecture and draw ratio on enhancement of targeted mechanical properties of MDO polyethylene films, Journal of Plastic Film & Sheeting
4. Borreani G., Tabacco E. (2014) – Studien zu EVOH/PE-Strukturen in 5–7-Schicht-Folien für Barriereanwendungen (zitiert nach ScienceDirect, Barrier Film overview)
5. Recyclable Mono-Material Polyethylene Functional Film (2024) – PMC, NIH – Studien zum Erhalt der Eigenschaften von 5-Schicht-PE-Folien nach Recyclingzyklen
6. Adam et al. (2025) – Recycling of Multilayer Polymeric Barrier Films, Macromolecular Materials and Engineering

Artykuł Mehrschichtextrusion — wie 3 und 5 Schichten die Folieneigenschaften verändern pochodzi z serwisu Kablonex.

Polen / DACH

HERAUSFORDERUNG

Ein Kunde aus der Tiefkühlbranche (Tiefkühlobst mit ungewöhnlicher Geometrie, verpackt in charakteristischen blauen Säcken) meldete ein systematisches Reißen der Verpackungen unter Tiefkühlbedingungen und während logistischer Vorgänge im Kühlhaus.

LÖSUNG

Eine dedizierte mehrschichtige Rezeptur mit Metallocenen (mLLDPE) und Komponenten zur Erhöhung der Flexibilität bei niedrigen Temperaturen, abgestimmt auf die spezifische Produktgeometrie und die Schweißparameter an der Kundenlinie.

ERGEBNIS

• Eliminierung des Reißens von Säcken bei Temperaturen bis –25 / –30 °C
• Stabilität der Schweißnaht unter Kühlbedingungen
• Reduzierung von Reklamationen und Verlusten in der Kühlkette

Artykuł Eliminierung des Reißens von Säcken im Kühlhaus (–25 °C) für einen Hersteller von Tiefkühlobst mit ungewöhnlichen Formen pochodzi z serwisu Kablonex.

Baltische Region (großer Verarbeiter von Aluminiumlaminaten / Lebensmittelverpackungen – Butter, Käse)

Herausforderung:

Der Kunde – ein großer Verarbeiter aus der baltischen Region, historisch spezialisiert auf Papier + Aluminium + PE-Laminate für Lebensmittelanwendungen – vollzog einen strategischen Übergang zu Lösungen mit einem besseren Recyclingprofil. Anforderung: Beibehaltung der Ästhetik und Funktionalität des klassischen Laminats (Papieroptik, Fettbarriere, Würfelform des Produkts) bei gleichzeitiger Eliminierung der Aluminiumschicht.

Lösung:

Einführung einer papierähnlichen Folie mit hohem Kreideanteil und einer PE-Schicht mit biobasierten Rohstoffen, in einer auf den Würfelprozess des Kunden abgestimmten Dicke (Standard 55 µm). Die Eliminierung der Aluminiumschicht vereinfachte den Recyclingkreislauf – postindustrielle Abfälle gelangen in das Standard-Mechanische Recycling zurück.

Effekte:

• Ersetzung des Papier+Al+PE-Laminats durch eine Lösung mit deutlich besserem Recyclingprofil
• Beibehaltung der Ästhetik und Funktionalität der Verpackung im Regal
• Konformität mit der PPWR-Richtlinie
• Einfachere ESG-Kommunikation an den Endverbraucher

Artykuł Umstellung von Papier-Aluminium-PE-Laminat auf eine papierähnliche Folie mit Kreide für einen großen Verarbeiter aus der baltischen Region pochodzi z serwisu Kablonex.

Mitteleuropa

HERAUSFORDERUNG

Ein Hersteller von Hygieneprodukten (Toilettenpapier / Handtücher) verwendete bisher Verpackungen in einer klassischen, homogenen Technologie, die für „leichtes Öffnen“ optimiert war. Ziel des Kunden: Reduzierung des Kunststoff-Fußabdrucks (ESG) ohne Verlust der Verarbeitbarkeit an der Verpackungslinie und der logistischen Sicherheit, sowie die Einführung eines hohen PCR-Anteils.

LÖSUNG

Paradigmenwechsel in der Folienkonstruktion – neue, mehrschichtige Rezeptur mit erhöhten mechanischen Parametern, die ein Downgauging von 35–40 μm auf 28 μm ermöglicht, bei gleichzeitiger Implementierung von 35 % PCR in der Standardlinie und bis zu 55 % PCR in der Premium-Variante. Integration mit NEX PRINT (Flexo CI, bis zu 10 Farben) für zwei Produktlinien des Kunden

ERGEBNIS

• signifikante Reduzierung des Kunststoffverbrauchs pro Einheit
• Erfüllung der ESG-Ziele und PPWR-Anforderungen
• erhaltene Maschinengängigkeit und logistische Sicherheit
• Premium-Druck bis zu 10 Farben

Artykuł Reduzierung der Hygienefolie von 35 μm auf 28 μm + 35–55 % PCR für einen Toilettenpapierhersteller (Premium-Linie) pochodzi z serwisu Kablonex.

Polen / Skandinavien (globales Möbelnetzwerk)

Herausforderung:

Der Kunde – ein globales Möbelnetzwerk – setzte ein Projekt um, bei dem traditionelle logistische Folienhülsen durch eine Lösung aus geklebtem Papier ersetzt werden sollten. Dies entsprach der ESG-Politik der Gruppe und den Erwartungen der Endverbraucher hinsichtlich Papierverpackungen. Anforderung: Beibehaltung der logistischen Funktionalität der Hülse beim Übergang zu einem Papiermonomaterial.

Lösung:

Entwicklung einer geklebten Papierhülse, die intern in Papierverarbeitungstechnologie geformt und an den logistischen Prozess des Kunden angepasst wurde. Papiermaterial aus zertifizierten Quellen, Klebstoff und Konstruktion optimiert für Recycling im Standard-Papierstrom.

Effekte:

• Ersetzung der Folienhülse durch eine Papierlösung ohne Funktionsverlust
• vollständige Übereinstimmung mit der ESG-Politik des Kunden
• einfaches Recycling in bestehenden Papiersammelsystemen

Artykuł Umstellung von Folienhülsen auf Papierhülsen für ein globales Möbelnetzwerk – Papierverarbeitung als Alternative zur Folie pochodzi z serwisu Kablonex.

Polen

HERAUSFORDERUNG

Ein Backwarenhersteller, der unter der Marke einer großen Handelskette liefert, suchte nach einer Alternative für Polypropylen-Wicketbeutel (30 μm). Anforderungen: Beibehaltung der Transparenz und Optik der Verpackung, Stabilität auf der Wicket-Linie sowie Beständigkeit bei niedrigen Temperaturen (PP riss bei Tiefkühltransporten).

LÖSUNG

Eine spezielle PE-Rezeptur mit Polyolefinmischung für die Anwendung im Bereich Backwarenverpackungen, die es ermöglicht, 30 μm PP durch 18 μm PE-Folie zu ersetzen, unter Beibehaltung der Maschinengängigkeit auf Wicket-Linien und der Optik im Regal.

ERGEBNIS

• Reduzierung des Materialverbrauchs um ca. 40 %
• Eliminierung von Rissen in der Kühlkette • niedrigere Stückkosten der Verpackung
• PE-Monomaterial gemäß PPWR

Artykuł Dickenreduzierung von 30 μm PP auf 18 μm PE für eine führende Bäckereikette (–40 % Material) pochodzi z serwisu Kablonex.

Polen (führender polnischer Hersteller von Holzpellets und Holzkohle)

Herausforderung:

Der Kunde verpackt das Produkt auf einer hochleistungsfähigen Premium-FFS-Linie – der schnellsten in seinem Portfolio. Anforderung: maximale Reduzierung des Folienverbrauchs ohne Beeinträchtigung der Linienleistung und ohne Verlust der Sackfestigkeit bei scharfen Pelletfraktionen.

Lösung:

Wir haben die NEX-BAG FFS HQ Folie mit 50 µm anstelle der standardmäßigen 80 µm (Dickenreduzierung um ca. 37,5 %) implementiert, dank einer 5-Schicht-Konstruktion mit mLLDPE und einer selektiven Schichtgestaltung für die spezifische Anwendung.

Ergebnisse:

• einer der dünnsten Pelletsäcke auf dem europäischen Markt
• vollständige Beibehaltung der Leistung der Verpackungslinie
• erhebliche Reduzierung des Kunststoffverbrauchs pro Sack
• Bereitschaft für die PPWR-Anforderungen

Artykuł Dickenreduzierung von 80 auf 50 µm bei Holzpellet- und Holzkohlesäcken – einer der dünnsten Pelletsäcke auf dem Markt pochodzi z serwisu Kablonex.

Großbritannien (Hersteller von Schleifmitteln)

Herausforderung:

Der britische Markt hat einen Standard von min. 30 % PCR in Folienverpackungen für das Segment Chemie und Schleifmittel eingeführt. Der Kunde benötigte zusätzlich einen sehr schmalen Sack, der außerhalb der Standardspezifikation der Produktionslinien lag, sowie eine Reduzierung des CO₂-Fußabdrucks des gesamten Verpackungsetiketts.

Lösung:

Dank der 5-Schicht-Konstruktion des NEX-BAG FFS HQ haben wir einen Sack außerhalb der typischen Breiten-Spezifikation hergestellt, mit 30 % PCR und voller mechanischer Festigkeit für das Schleifmittel. Der Druck erfolgte im Flexo-CI-Verfahren mit wasserbasierten Farben aus der Kablonex-Linie.

Ergebnisse:

• Volle Konformität mit den britischen PCR-Anforderungen
• Signifikante Reduzierung des CO₂-Fußabdrucks im Vergleich zum Lösemitteldruck
• Schmales Sackformat, passend zur bestehenden Verpackungslinie des Kunden

Artykuł Schmale FFS-Säcke mit 30 %+ PCR und wasserbasiertem Druck für einen britischen Hersteller von Schleifmitteln pochodzi z serwisu Kablonex.

Polen (nationaler Marktführer in der Bauchemie – Mörtel, Klebstoffe, Spachtelmassen)

Herausforderung:

Der Hersteller suchte nach einer Optimierung des Folienverbrauchs für FFS-Säcke bei gleichzeitiger Beibehaltung der Feuchtigkeitsbeständigkeit in der Lieferkette (Baumärkte, mehrmonatige Lagerung).

Lösung:

Wir haben die NEX-BAG FFS HQ 120 µm Folie anstelle der standardmäßigen 130 µm (Downgauging ~8 %) in Kombination mit einer proprietären Technologie zur Steuerung der Entlüftungskammern implementiert, die das Eindringen von Feuchtigkeit in den Sack während des Verpackens und der Lagerung verhindert. Die 5-schichtige mLLDPE-Konstruktion behielt trotz der Dickenreduzierung ihre volle mechanische Festigkeit.

Ergebnisse:

• erhebliche Materialeinsparungen im Umfang von Millionen Säcken pro Jahr
• keine Reklamationen aufgrund von Produktfeuchtigkeit
• Beibehaltung der Maschinenparameter der FFS-Linie

Artykuł Downgauging von 130 auf 120 µm + proprietäre Technologie zur Feuchtigkeitskontrolle für einen nationalen Marktführer in der Bauchemie pochodzi z serwisu Kablonex.