Wie Stretch-Hood-Folie funktioniert. Ein technischer Leitfaden für Produktions- und Einkaufsleiter

Eine Rolle Stretchfolie reicht für 150-200 Paletten. Eine Rolle Stretch-Hood-Folie für 800-1200. Der Unterschied liegt in einem anderen physikalischen Verpackungsprinzip, das die meisten Unternehmen in den TCO ihrer Verpackungslinie noch nicht einrechnen, weil „wir schon immer gewickelt haben“. In diesem Leitfaden zeige ich, wie Stretch Hood funktioniert, was die Folie aushalten muss und wie Sie prüfen, ob sich die Umstellung auf Ihrer Linie rechnet.

Was ist Stretch Hood?

Stretch Hood (Stretchhaube) ist ein Verfahren zur Ladungssicherung, bei dem eine Schlauchfolie zu einer Haube verschweißt, von vier Applikatorarmen gedehnt, über die Palette gezogen und freigegeben wird. Die Folie stellt sich ohne Wärme elastisch zurück und presst die Ladung von fünf Seiten an. Stretchwickeln hält die Ladung über die Spannung einer mehrlagigen Spirale, Stretch Hood über das elastische Rückstellvermögen einer einzigen passgenauen Lage.

Stretch Hood vs. Stretchwickeln: Der Unterschied beginnt in der Physik

Beim Stretchwickeln entsteht eine Folienspirale. Die Folie wird von der Rolle abgewickelt, vorgedehnt und um die sich drehende Palette gewickelt. Jede Lage überlappt die vorherige, die Stabilität ergibt sich aus der Summe der Spannungen mehrerer Umdrehungen. Vorteil: eine günstige Maschine. Nachteil: Die Palette erhält Spannung nur von vier Seiten und nur dort, wo die Folie gedehnt wurde.

Stretch Hood arbeitet anders. Die Schlauchfolie wird auf Palettenhöhe abgelängt, oben verschweißt und von vier Applikatorarmen auf 80-100% ihrer ursprünglichen Breite gedehnt. Die gedehnte Haube wird über die Palette abgesenkt, die Arme geben frei, und die Folie stellt sich von selbst zurück, ohne Wärme, mit gleichmäßigem Druck von fünf Seiten: oben und an vier Seitenflächen. Zusätzlich greift sie unter den Palettenboden.

Beide Verfahren halten die Ladung auf unterschiedliche Weise. Stretchwickeln beruht auf der Reibung zwischen den Lagen und der Spannung der Spirale. Stretch Hood beruht auf dem elastischen Rückstellvermögen des Materials: Die Folie strebt während des gesamten Logistikzyklus in ihre ursprüngliche Form zurück. Die Folgen sind messbar. Ein Verpackungszyklus auf Lachenmeier- oder Beumer-Anlagen dauert 15-25 Sekunden pro Palette, ein automatischer Stretchwickler braucht ein bis zwei Minuten. Der Folienverbrauch sinkt um 30-50%, weil eine passgenaue Lage die mehrlagige Spirale ersetzt. Und eine von fünf Seiten geschlossene Palette ist Regen, Staub und UV deutlich weniger ausgesetzt.

Stretchwickeln bleibt ein guter Kompromiss für kleine Mengen. Stretch Hood ist Verpackungstechnik für Linien, die mehr als ein Dutzend Paletten pro Stunde ausstoßen.

Stretch Hood, Schrumpfhaube und Stretchwickeln im Vergleich

Die Schrumpfhaube wird oft mit Stretch Hood verwechselt. Beide schließen die Palette von fünf Seiten, aber die Schrumpfhaube braucht Wärme: Eine lose Folienhaube wird über die Ladung gezogen und in einem Schrumpfrahmen oder Tunnel aufgeschrumpft. Stretch Hood wird kalt aufgebracht.

Kriterium	Stretchwickeln	Schrumpfhaube	Stretch Hood
Wie die Ladung gehalten wird	Spannung einer mehrlagigen Spirale	Schrumpfen der Folie durch Wärme	Elastische Rückstellung einer gedehnten Folie
Wärme an der Linie	Nein	Ja (Schrumpfrahmen oder Tunnel)	Nein
Geschützte Palettenseiten	4 (oben nur mit zusätzlichem Deckblatt)	5	5
Schutz vor Witterung und UV	Begrenzt	Hoch	Hoch
Beste Eignung	Kleine Mengen, wechselnde Palettengeometrie	Ladungen, bei denen ein Wärmeprozess akzeptabel ist	Große Mengen, Export, Außenlagerung

Kablonex produziert Folien für beide Prinzipien: NEX-HOOD Stretch-Hood-Folien und NEX-SHRINK Schrumpffolien.

Prozessanatomie: Was in 15 Sekunden passiert

Ein Stretch-Hood-Zyklus besteht aus fünf Schritten und dauert typischerweise 15-25 Sekunden. Die Aufschlüsselung zeigt, warum die Folie für die Linie ausgelegt sein muss.

Schritt 1: Abwickeln der Folie von der Rolle. Der Stretch-Hood-Schlauch wird als Schlauchfolie auf Rollen mit 1300-2200 mm Breite produziert. Die Linie wickelt einen auf die Palettenhöhe abgestimmten Abschnitt ab. Das klingt einfach, erfordert aber geometrische Stabilität des Schlauchs: Die Breite muss über die gesamte Rollenlänge gleich bleiben, denn jede Abweichung führt in Schritt 3 zu ungleichmäßiger Dehnung durch die vier Arme.

Schritt 2: Verschweißen und Ablängen der Haube. Die Oberkante des abgelängten Schlauchs wird verschweißt, es entsteht eine oben geschlossene Haube. Die Naht muss der Dehnkraft in Schritt 3 und der elastischen Spannung im gesamten Logistikzyklus standhalten. Eine schwache Naht bedeutet eine gerissene Haube beim ersten Umschlag.

Schritt 3: Dehnen der Haube mit 4 Applikatorarmen. Das ist der kritische Moment. Vier mechanische Arme greifen in die offene Unterseite der Haube und dehnen sie auf 80-100% ihrer ursprünglichen Breite. Die Folie steht nun unter Spannung, ist aber noch elastisch. Ist die Rezeptur schwach, reißt die Haube oder verliert in dieser Phase ihr Rückstellvermögen.

Schritt 4: Absenken der Haube auf die Palette. Die gedehnte Haube wird senkrecht abgesenkt, über die Palette gezogen und unter den Palettenboden geführt. Hier zählt die Geometrie: Die Folie muss um ein konstantes Maß (meist 100-200 mm) länger sein als die Palettenhöhe, um die Unterkante der Ladung zu erfassen.

Schritt 5: Freigabe der Arme. Die Arme geben frei, die Folie stellt sich zurück und umschließt die Ladung von fünf Seiten. Hier entsteht die Haltekraft (Holding Force): die Anpresskraft, die die Folie während des gesamten Logistikzyklus erzeugt. Hier zeigt sich auch der Vorteil einer 5-Schicht-Konstruktion mit mLLDPE gegenüber einer Standard-3-Schicht-Folie.

In einer 5-Schicht-Folie hat jede Schicht ihre eigene Aufgabe: Der Kern (mLLDPE, zwei Metallocen-Typen) trägt die Haltekraft, eine Schicht aus hochreinem LDPE sorgt für Kanteneinreißfestigkeit, eine weitere nimmt PCR ohne Parameterverlust auf, und die Außenschichten steuern Gleitverhalten und Oberfläche. Eine 3-Schicht-Folie erzwingt mehr Kompromisse, weil sie weniger Raum für gezieltes Design lässt. Nach meiner Erfahrung kann der Unterschied in der Haltekraft auf langen Exportstrecken bei gleicher Foliendicke 15-20% betragen. Mehr zum Schichtdesign: Mehrschichtextrusion: Wie 3 und 5 Schichten die Folieneigenschaften verändern.

Deshalb sollte eine Stretch-Hood-Folie für die konkrete Anwendung ausgelegt und nicht aus dem Katalog gewählt werden.

Was muss Stretch-Hood-Folie aushalten?

Vier Parameter, die ein Produktionsleiter vom Lieferanten fordern sollte. Alle vier, denn jeder für sich erklärt, warum eine Haube reißt oder hält.

Hohe Dehnung ohne Verlust an Haltekraft. Die Folie muss sich im Applikator auf 80-100% ihrer Breite dehnen lassen und nach der Freigabe der Arme weiterhin Anpresskraft erzeugen. Diese Eigenschaften ziehen in entgegengesetzte Richtungen: Je leichter sich die Folie dehnt, desto schwerer ist es, die Rückstellkraft zu halten. mLLDPE im Kern löst diesen Zielkonflikt besser als klassisches LLDPE, und genau deshalb sind 5-Schicht-Konstruktionen in anspruchsvollen Anwendungen zum Standard geworden.

Elastisches Rückstellvermögen. Nach dem Dehnen muss die Folie zurück „wollen“. Davon hängt ab, ob die Palette straff oder schlaff beim Empfänger ankommt. Bei günstigeren Rezepturen lässt das Rückstellvermögen innerhalb von 24-48 Stunden nach der Applikation nach. Bei einer gut ausgelegten 5-Schicht-Folie hält es wochenlang. Für Exporte nach Südeuropa oder Skandinavien ist das entscheidend.

Kanteneinreißfestigkeit. Hier scheitern die meisten günstigen Folien. Palettenkanten, scharfe Ecken und die Holzteile einer EUR-Palette können einen Riss auslösen, der sich dann durch die ganze Haube zieht. Die Schichtkonstruktion erlaubt es, die reißfeste Schicht genau dort zu platzieren, wo sie gebraucht wird.

Maßhaltigkeit des Schlauchs auf der Rolle. Diesen Parameter finden Sie in den meisten Spezifikationen nicht, dennoch entscheidet er über die Wiederholbarkeit des Prozesses. Schwankt die Schlauchbreite um ±5 mm über die Rollenlänge, führt jede Abweichung in Schritt 3 zu ungleichmäßiger Dehnung. Ergebnis: Manche Paletten sind perfekt verpackt, manche locker, manche mit gerissener Haube. Mikrostillstände an der Linie, sinkende OEE.

Diese vier Eigenschaften unterscheiden eine ausgelegte Folie von Massenware. Sie erklären auch, warum weniger Hersteller Stretch-Hood-Folie produzieren als klassische Stretchfolie: Es braucht einen anderen Extruder, Rohstoff-Know-how und eine Validierung auf der Linie des Kunden.

Kompatibilität mit Verpackungslinien: Lachenmeier, Beumer, MSK, Bocedi

In Europa teilen sich vier Marken den Markt für Stretch-Hood-Applikatoren: Lachenmeier (dänisch, Teil von Signode), Beumer (deutsch, Premiumsegment), MSK (deutsch, stark in Zement und Chemie) und Bocedi (italienisch, verbreitet in Südeuropa).

Jede hat ihre eigene Armgeometrie, Dehngeschwindigkeit, Schweißparameter und Betriebscharakteristik. Eine Folie, die auf einer Lachenmeier-Anlage perfekt läuft, kann auf einer MSK-Anlage in Schritt 3 reißen. Eine Rezeptur mit hervorragender Haltekraft auf einer Beumer-Anlage kann auf einer Bocedi-Anlage in Schritt 4 einen zu niedrigen Reibungskoeffizienten haben.

Deshalb funktioniert „wir kaufen Stretch-Hood-Folie beim günstigsten Anbieter in der Türkei“ selten. Die Folie muss zu den Parametern der Kundenlinie passen. In der Praxis erhält der Lieferant die technischen Daten des Applikators, die Produktmerkmale (Palettengeometrie, Gewicht, Kantenschärfe, Transportbedingungen) und die Reklamationshistorie und entwickelt daraus eine passende Rezeptur. Danach folgt die Validierung beim Kunden: meist 2-4 Paletten unter Zielbedingungen, mit Messung der Haltekraft über die Zeit.

Bei Kablonex ist das Standard: Unsere 5-Schicht-Extrusionslinien erlauben es, die Schichtkonfiguration für eine konkrete Anwendung zu ändern. Statt einer Rolle vom Großhändler erhalten Sie NEX-HOOD Folie, die auf Ihre Linie abgestimmt und dort validiert ist.

Der größte Mythos am Markt ist meiner Meinung nach, dass man Stretch Hood von der Stange kaufen kann. Man kann, aber dann zahlen Sie mehr für Folie in nicht optimaler Dicke und nutzen nicht, was die Technologie bietet.

Wann rechnet sich Stretch Hood?

Nach unserer Erfahrung liegt die Schwelle bei 15-20 Paletten pro Stunde, die von der Produktionslinie kommen. Darüber gewinnt Stretch Hood in drei Dimensionen gleichzeitig:

• Weniger Folie pro Palette: eine passgenaue Lage statt einer mehrlagigen Spirale.
• Höhere Verpackungsleistung: die Palette ist in Sekunden statt Minuten gesichert.
• Höhere Ladungsstabilität: die Palette reist als eine Einheit, von fünf Seiten geschlossen.

Dazu kommen geringere Personalkosten (weniger Handling an der Verpackungslinie), bessere Arbeitssicherheit (kein manuelles Wickeln), weniger Reklamationen wegen Transportschäden und besserer Witterungsschutz.

Stretch Hood ist allerdings nicht für jeden. Der CAPEX für einen Applikator liegt bei 150-500 Tsd. EUR, je nach Geschwindigkeit, Integration und Automatisierung. Für ein Unternehmen, das 50 Paletten am Tag verpackt, ergibt das keinen Sinn. Bei 300 Paletten pro Schicht misst sich die Amortisation in Monaten, nicht in Jahren.

Kurz gesagt: Stretch Hood lohnt sich, wenn Sie über 15-20 Paletten/Stunde liegen, eine relativ stabile Ladungsgeometrie haben und mindestens ein Logistikfaktor vorliegt, den Stretchwickeln schlecht abdeckt (Export, Außenlagerung, lange Transporte, anspruchsvoller Empfänger).

Es lohnt sich nicht, wenn das Volumen gering ist, die Palettengeometrie stark schwankt (z. B. wechselndes Sortiment von Tag zu Tag) oder der CAPEX für den Applikator zu hoch ist. Dann ist es besser, bei Stretchfolie zu bleiben und den Wickler zu optimieren.

So sieht das in der Praxis aus: In unserer Fallstudie eines Holzpellet-Herstellers ersetzte eine HQ-Haube die doppelte Verpackung und senkte den Folienverbrauch um über 60% pro Palette.

ESG, PCR und Druck: Was Stretch Hood über die Palettensicherung hinaus kann

Stretch Hood eröffnet außerdem einen Weg zu PCR- und ESG-Zielen ohne Umbau der Verpackungslinie, für viele Unternehmen der praktischste Weg, sich auf die PPWR vorzubereiten.

In der Praxis erlaubt die 5-Schicht-Konstruktion bis zu 35% PCR (Post-Consumer-Rezyklat) im Kern der Haube, während die Außenschichten die mechanischen Parameter halten. Der Applikator arbeitet mit Rezyklat genauso. Die Verpackungslinie braucht keine Änderungen. Und der PPWR-Bericht zeigt eine echte Reduktion von Neukunststoff.

Ein konkretes Beispiel: Ein Kistenhersteller für den deutschen Markt verpackte Paletten mit einer außergewöhnlich dünnen Standard-Stretchhaube von 50 µm. Deutsche Handelsketten begannen, PCR-Anteile in Transportverpackungen zu verlangen, und die meisten PCR-Rezepturen am Markt verlieren bei dieser Dicke ihre mechanischen Eigenschaften. Wir haben NEX-HOOD PCR 50 µm in einer eigenen „PCR HQ“-Rezeptur mit 35% Rezyklat umgesetzt, mit verbesserten Parametern für High-Stretch-Anwendungen und erhaltener Transparenz. Die Validierung lief vor der ersten Lieferung auf der Linie des Kunden. Keine Änderung der Dicke, kein Umbau des Applikators und eine stärkere Position in den Verhandlungen mit dem Handel.

Die zweite Dimension ist der Druck. Stretch Hood lässt sich im Flexodruck direkt mit bis zu 6 Farben bedrucken. NEX-HOOD NHD bietet Druck aus unserer Partnerdruckerei in 1800 mm Breite, kombinierbar mit PCR-Dosierung. Für das Geschäft bedeutet das: Die Palette ist kein anonymer Folienblock mehr, sondern ein Markenträger in der Logistikkette, sichtbar im Lager, in der Distribution und beim Endkunden. Ohne aufgeklebte Etiketten, ohne Umreifung.

Ein polnischer Düngemittelhersteller mit Export nach Europa hatte das Problem, dass das Rot im Logo nach einigen Wochen Außenlagerung bei den Händlern verblasste. Wir haben NEX-HOOD NHD 70 µm in weiß-opaker Ausführung umgesetzt, mit UV-beständigen Farben und UV-Stabilisator in der Folie selbst, und die Dicke von 90 µm auf 70 µm reduziert. Ergebnis: keine Reklamationen wegen verblassten Drucks mehr, 22% weniger Folie pro Palette und ein durchgängiger Markenauftritt im gesamten Logistikzyklus. Umsetzung ohne Umbau der Linie.

Stretchwickeln kann nichts davon. Es stellt sich nicht so zurück, dass der Druck an den Palettenseiten lesbar bleibt, es hat keine Schichtkonstruktion, die 35% PCR ohne Parameterverlust aufnimmt, und es deckt die Palettenoberseite nicht ab, sodass UV weiter eindringt.

3-Schritte-Checkliste: Lohnt sich Stretch Hood für Sie?

Bevor Sie mit Applikator- oder Folienlieferanten sprechen, erledigen Sie drei Dinge, in dieser Reihenfolge.

Schritt 1: Prüfen Sie Ihr Volumen. Wie viele Paletten verlassen Ihre Linie an einem typischen Produktionstag pro Stunde? Liegt eine einzelne Linie über 15-20 Paletten/Stunde, gehen Sie zu Schritt 2. Wenn nicht, verschieben Sie das Thema und optimieren Sie Ihren Wickler: Bei geringem Volumen amortisiert sich ein Stretch-Hood-Applikator in Jahren, nicht in Monaten.

Schritt 2: Prüfen Sie Geometrie und Logistik. Haben Ihre Paletten gleiche oder ähnliche Abmessungen (Toleranz ±10-15%)? Geht die Ladung in den Export, wird sie im Freien gelagert, ist sie UV, Regen oder mehrfachem Umschlag ausgesetzt? Lautet die Antwort auf beide Fragen „ja“, rechnet sich Stretch Hood sehr wahrscheinlich. Schwankt die Palettengeometrie stark (verschiedene Sortimente, verschiedene Höhen) oder bleibt alles im Lager und fährt 50 km zum Empfänger, bleibt Stretchfolie wettbewerbsfähig.

Schritt 3: Prüfen Sie Ihre Kostenlandkarte. Tragen Sie vier Zahlen in eine Tabelle ein: Folienkosten pro Palette, Personalkosten der Verpackung, Kosten für Transportschadenreklamationen der letzten 12 Monate und Energiekosten des Wicklers. Summieren Sie sie und vergleichen Sie mit den Kosten von Stretch Hood (Folie + Abschreibung des Applikator-CAPEX + Energie + Personal). Gewinnt Stretch Hood um mehr als 15%, haben Sie einen Business Case für die Geschäftsleitung. Liegt der Unterschied unter 5%, bleiben Sie bei Stretchfolie und prüfen Sie das Thema in 2 Jahren erneut, wenn der Applikator-CAPEX sinkt oder das Volumen steigt.

Drei Schritte. Eine Woche Analysearbeit. Eine Entscheidung für Jahre.

Verbraucht Ihr Wickler mehr Personal, Energie und Folie, als Ihr Volumen rechtfertigt? Fressen Transportschadenreklamationen Ihre Exportmarge? Verlangt der deutsche Handel PCR und Sie können die Linie nicht umbauen?

Unsere NEX-HOOD Stretch-Hood-Folien laufen auf allen vier in Europa dominierenden Applikatormarken (Lachenmeier, Beumer, MSK, Bocedi), in 50 bis 150 µm, mit bis zu 35% PCR und Druck in bis zu 6 Farben. Die 5-Schicht-Konstruktion mit mLLDPE erlaubt es, die Folieneigenschaften auf Ihre Anwendung auszulegen. 55 Jahre Erfahrung, ISO 9001, BRCGS Packaging Materials, EcoVadis.

Was Sie erwarten können: typischerweise 30-50% weniger Folie pro Palette, einen kürzeren Verpackungszyklus, weniger Schadensreklamationen und einen PPWR-/ESG-Pfad ohne Investition in eine neue Linie.

Senden Sie uns Ihre Spezifikation über das Kontaktformular. Ein Technologe antwortet innerhalb von 24 Stunden mit einer TCO-Berechnung für Ihr Volumen.