Warum 10 Farben nicht „bessere 6“ sind – es ist eine andere Technologie

Das erste Missverständnis, das ich bei Brand Managern höre: „10 Farben sind einfach mehr Farben.“ Dem ist nicht so. 10 Farben bieten einfach ein anderes Set an Werkzeugen.

Der klassische Vierfarbdruck (CMYK) ist die Basis. Cyan, Magenta, Gelb, Schwarz – aus diesen vier Farben können Sie theoretisch jede Farbe zusammensetzen. In der Praxis: können Sie nicht. Außerhalb der CMYK-Reichweite bleiben Pantone-Farben, Deckweiß, Lack sowie Metallic- und Fluoreszenzfarben.

Jedes dieser Werkzeuge ist eine separate Druckstation. 6 Farben bedeuten in der Regel CMYK + zwei Sonderfarben (meist Deckweiß + eine Marken-Pantone-Farbe). 8 Farben bedeuten CMYK + vier zusätzliche Werkzeuge. 10 Farben bedeuten CMYK + sechs Werkzeuge – also das komplette Brandbook in einem Foliendurchlauf durch die Maschine.

Was bringt das praktisch? Sie können genau den Markenfarbton haben, den Sie auf Kartonverpackungen und in der digitalen Kommunikation verwenden. Sie können Deckweiß unter die Farbe legen, damit sie auch auf transparenter Folie intensiv aussieht. Sie können einen Spotlack auf das Logo auftragen, damit im Regal ein Tiefeneffekt entsteht. Sie können eine Fluoreszenzfarbe hinzufügen, die die Konkurrenz nicht hat – und das Auge des Kunden sucht diese aus anderthalb Metern Entfernung.

Die zweite technologische Ebene: die Art der Presse. Flexo CI (Central Impression) – mit einem großen zentralen zylindrischen Druckzylinder, um den herum die Druckstationen angeordnet sind – ist der Premium-Standard für Wide-Web. Die Folie wird auf dem Zentralzylinder fixiert und durchläuft die einzelnen Stationen ohne Relativbewegung. Ergebnis: perfekte Farbpassung (Registergenauigkeit ±0,1 mm), null Versatz bei dünnen Folien, Arbeitsfähigkeit mit einer Geschwindigkeit von 400 m/min.

Andere Architekturen (In-Line, Stack) sind günstiger, bieten aber eine schlechtere Farbpassung bei dünnen PE-Folien. Das bedeutet nicht, dass sie schlecht sind – sie haben einfach andere Anwendungen. Für Pelletsäcke oder Palettenabdeckungen – reichen sie aus. Für Getränke-Multipacks oder Toilettenpapierpakete im Regal bei Lidl – nicht.

Und die dritte Dimension: Farben. Wasserbasiert (water-based) vs. lösemittelbasiert. Wasserbasierte Farben sind heute der Standard in der Verpackungsindustrie, da sie einen CO2-Fußabdruck von etwa 4 kg CO2e/m² aufweisen – im Vergleich zu 12–15 kg bei lösemittelbasierten Farben. Hinzu kommt: keine VOC, kein Geruch, keine Einschränkungen beim Lebensmittelkontakt. Sie erfordern jedoch teurere Ausrüstung und einen stärker kontrollierten Trocknungsprozess.

10 Farben im Flexodruck CI mit wasserbasierten Farben sind nicht einfach „mehr Farben“, sondern ein anderer technologischer Standard.

Zwei Drucksysteme – In-Line vs. Standalone

Bei Kablonex haben wir beide. Das ist bewusst, denn unterschiedliche Anwendungen erfordern unterschiedliche Lösungen.

In-Line-Druck ist der Druck direkt von der Extrusionslinie. Die Folie kommt aus dem Extruder, wird in derselben Linie bedruckt und auf eine versandfertige Rolle gewickelt. Vorteil: kürzerer Produktionszyklus, niedrigere Stückkosten, ein Prozess statt zwei. Nachteil: engeres Parameterfenster. In-Line-Druck in unserem Portfolio geht bis zu 6 Farben. Das reicht für Palettenbranding und Industriesäcke, bei denen die Anzahl der Farben nicht am wichtigsten ist, die Stückkosten jedoch schon.

Beispiel: NEX-HOOD NHD (bedruckter Stretch-Hood) bis zu 6 Farben, Breite 1800 mm, mit der Möglichkeit, Druck mit PCR-Dosierung zu kombinieren. Ideal für Pelletpaletten mit Herstellerlogo, Düngemittelpaletten mit Händlerbranding, Bauchemiepaletten mit GHS-Piktogrammen.

Standalone-Druck ist der Druck auf einer separaten Drucklinie, unabhängig von der Extrusion. Bei Kablonex haben wir 4 solcher Maschinen – bis zu 10 Farben, Bahnbreiten von 300–1800 mm, Geschwindigkeiten von 400 m/min. Vorteil: volle Kontrolle über die Druckqualität, Prozesstrennung, Möglichkeit zur Arbeit mit Folien aus verschiedenen Quellen (auch Laminaten). Nachteil: zwei Prozesse statt einem, höhere Stückkosten.

Dies ist das System für Premium-Retail-Anwendungen: FMCG-Verpackungen in Handelskettenregalen, Getränke-Multipacks, Toilettenpapier in Premium-Linien, Tiefkühlprodukte im Premium-Segment, Hygieneartikel unter Private Label von Handelsketten.

Die Entscheidungsregel ist einfach. Verpacken Sie ein Logistikprodukt, das nicht visuell konkurriert? In-Line, bis zu 6 Farben. Verpacken Sie ein FMCG-Produkt, das im Regal neben der Konkurrenz liegt und 0,3 Sekunden hat, um den Blick des Kunden zu stoppen? Standalone, bis zu 10 Farben.

Die meisten Mythen über Flexodruck entstehen dadurch, dass jemand versucht hat, In-Line dort anzuwenden, wo Standalone erforderlich war, oder umgekehrt. Ergebnis: ein Druck, der die Erwartungen des Brandbooks nicht erfüllt, oder unnötig hohe Produktionskosten.

Wann 6 Farben ausreichen (und es keinen Sinn macht, für 10 zu zahlen)

Hier ist meine klare Meinung: Bei den meisten industriellen Anwendungen sind 10 Farben übertrieben.

FFS-Säcke mit Bauchemie, Zement, Holzpellets – Sie drucken in 4 Farben. Logo, Produktname, EAN- und GHS-Codes, eine Sonderfarbe für die Marke. Der Endkunde kauft Zement nicht visuell, er kauft ihn nach technischer Spezifikation und Preis. Die Investition in 10 Farben auf einem Zementsack ist verschwendetes Geld.

Stretch-Hood für Paletten – Sie drucken in maximal 6 Farben, denn die Palette ist kein Regalprodukt. Sie ist ein Logoträger in der Logistikkette. Hier ist etwas anderes entscheidend: Druckhaltbarkeit, Deckweiß unter intensiver Farbe und UV-Beständigkeit. Sechs Farben auf guter Folie ergeben ein besseres Ergebnis als zehn auf schlechter.

Beispiel aus unserem Portfolio. Ein inländischer Düngemittelhersteller mit Export nach Europa. Er verpackte Paletten in Stretch-Hood mit Flexodruck. Das Logo enthielt ein intensives Rot – eine Farbe, die beim klassischen Flexodruck am schnellsten unter UV verblasst. Nach einigen Wochen bis Monaten Außenlagerung bei Händlern verblasste das Logo, die Palette erfüllte nicht mehr die Funktion eines Markenträgers, Vertriebsnetze meldeten mangelnde visuelle Konsistenz.

Lösung: NEX-HOOD NHD 70 µm in der Version Deckweiß, In-Line-Druck in 6 Farben mit Farben erhöhter UV-Beständigkeit (mit Schwerpunkt auf Rotstabilität), UV-Stabilisator in der Folie selbst und UV-Absorber zum Schutz des Produkts innerhalb der Palette. Zusätzlich Downgauging von 90 µm auf 70 µm – da die 5-lagige Konstruktion mit mLLDPE eine Dickenreduzierung ohne Verlust der Stabilisierungsparameter ermöglichte.

Ergebnisse: Beseitigung von Reklamationen wegen Druckverblassung, die Palette behält die visuelle Markenkonsistenz während des gesamten Logistikzyklus, 22 % weniger Folie pro Palette, Schutz des Düngemittelprodukts vor UV-Abbau. Implementierung ohne Änderung der Verpackungslinie.

Wichtigste Erkenntnis: Dieser Fall erforderte keine 10 Farben. Er erforderte bessere Technologie im Rahmen von 6 Farben. Deckweiß + UV-Stabilisator + gute Folie. Das ist die stille Revolution bei Industrieverpackungen – die meisten Probleme werden durch Farbenchemie und Folienkonstruktion gelöst, nicht durch die Anzahl der Farben.

10 Farben machen Sinn, wenn das Produkt tatsächlich visuell konkurriert. Zementsäcke – konkurrieren nicht. Düngemittelpaletten – konkurrieren nicht. Stretch-Hood für Paletten – konkurriert nicht. In 10 Farben bei diesen Anwendungen zu investieren ist ein klassisches Beispiel dafür, Geld dort auszugeben, wo es sich nicht amortisiert.

Wann sich 10 Farben im Verkauf amortisieren

Drei Situationen, in denen 10 Farben keine Extravaganz, sondern eine rentable Investition sind.

Situation 1: FMCG-Regal im Einzelhandel. Ihr Produkt liegt im Regal bei Biedronka, Lidl, Carrefour oder Auchan. Der Kunde geht mit dem Einkaufswagen vorbei, hat 0,3 Sekunden, um den Blick zu stoppen. Die Konkurrenz druckt in 8–10 Farben mit Deckweiß und Spotlack, Ihre Verpackung ist in 4 Farben auf transparenter Folie. Ergebnis: Der Kunde sieht die Konkurrenz, nicht Sie. Das ist keine Theorie, sondern reale Verkaufsdaten aus Regalstudien – Produkte mit Premium-Verpackung haben eine höhere Rotation, selbst bei ähnlichem Preis.

Situation 2: Marke mit erweiterter Farbpalette. Ihr Brandbook hat 6 Pantone-Farben, zwei Sonderfarben und Lack. Der Versuch, dies in CMYK nachzubilden, führt dazu, dass Ihr Orange auf der Verpackung anders aussieht als auf der Website, in Werbespots und in POS-Materialien. Das ist kein Detail – das ist die Grundlage visueller Markenkonsistenz. 10 Farben Flexo CI ermöglichen es, das komplette Brandbook in einem Foliendurchlauf durch die Maschine ohne Kompromisse nachzubilden.

Situation 3: Export an Handelsketten mit rigoroser Brand Compliance. Deutsche Ketten (REWE, Edeka, Aldi), britische (Tesco, Sainsbury’s) und skandinavische (ICA, Coop) verlangen von Lieferanten zunehmend vollständige Übereinstimmung mit dem Brandbook des Kunden. Das bedeutet: exakte Pantone-Farbe, Deckweiß unter der Farbe, Spotlack, kontrollierte Druckschrumpfung nach dem Schrumpfen. Wenn Sie in 4 Farben drucken, lehnt die Kette Sie ab oder gibt einen bedingten Zugang. Bei 10 Farben sind Sie Standard.

Das sind drei Situationen. Wenn mindestens eine auf Ihr Produkt zutrifft – sind 10 Farben eine Investition, keine Kosten.

Fallstudie – Premium-Toilettenpapier mit 55 % PCR und 10 Farben

Eines der interessantesten Projekte der letzten Jahre in unserem Portfolio.

Kunde: Hersteller von Hygieneartikeln aus Mitteleuropa, Toilettenpapier und Handtücher. Zwei Produktlinien – Standard und Premium. Geschäftsziele: Reduzierung des Plastik-Fußabdrucks (ESG, Berichterstattung unter PPWR), Beibehaltung der Maschinengängigkeit auf Verpackungslinien, Anhebung des visuellen Standards der Premium-Linie, Einführung eines hohen PCR-Anteils.

Technische Herausforderung: drei Parameter, die sich klassisch ausschließen. Dünnere Folie (Materialeinsparung), mehr PCR (ESG-Ziel), besserer Druck (Premium-Look). Dünnere Folie bedeutet normalerweise Verlust mechanischer Parameter. Mehr PCR bedeutet Verlust von Transparenz und Druckqualität. Mehr Farben bedeuten mehr Druckprozesse und Risiko von Passungenauigkeiten.

Lösung: Paradigmenwechsel in der Folienkonstruktion. Eine neue, mehrschichtige Rezeptur mit erhöhten mechanischen Parametern ermöglichte Downgauging von 35–40 µm auf 28 µm, bei gleichzeitiger Implementierung von 35 % PCR in der Standardlinie und bis zu 55 % PCR in der Premium-Variante. Standalone-Druck auf Flexo CI, 10 Farben mit wasserbasierten Farben, Integration mit zwei Produktlinien des Kunden. Maschinenvalidierung auf der Kundenlinie vor der ersten Lieferung.

Ergebnisse:

• erhebliche Reduzierung des Kunststoffverbrauchs pro Verpackungseinheit
• Erfüllung der ESG-Ziele und PPWR-Anforderungen mit starkem Puffer
• beibehaltene Maschinengängigkeit und logistische Sicherheit
• Premium-Druck mit 10 Farben auf beiden Produktlinien
• stärkere Position des Kunden in Verhandlungen mit Handelsketten

Wichtigste Erkenntnis aus diesem Fall: 10 Farben waren nicht die Wunschliste des Kundenmarketings, sondern eine Anforderung des Brandbooks der Premium-Linie sowie der Ketten, an die das Produkt vertrieben wird. Ohne 10 Farben hätte sich dieses Projekt nicht abschließen lassen, unabhängig davon, wie gut die Folie gewesen wäre.

Das ist meiner Meinung nach der am häufigsten übersehene Aspekt der Entscheidung über die Anzahl der Farben: Die Anzahl der Farben ist keine Marketing-, sondern eine Geschäftsentscheidung. Sie hängt davon ab, wo Sie verkaufen, an wen und mit welchem Anspruch.

Was neben der Anzahl der Farben die Druckqualität bestimmt

Brand Manager fragen mich: „Wir drucken mit 8 Farben, warum ist das Ergebnis schlechter als bei der Konkurrenz mit 6?“ Die Antwort: Die Anzahl der Farben ist nur einer der Parameter. Es gibt noch vier weitere, die entscheidend sind.

Anilox-Walze und Line Screen. Anilox ist eine Keramikwalze, die Farbe auf die Druckplatte überträgt. Je höher der Line Screen (Dichte der Anilox-Zellen), desto feiner der Druck und besser das Detail. Billiges Anilox = dickerer Druck, weniger Detail. Premium-Anilox = schärfere Linien, bessere Strichführung, höhere Bildqualität. Das ist ein Parameter, der in der Spezifikation nicht sichtbar ist, aber mit bloßem Auge auf dem Produkt zu sehen ist.

Plattentechnologie – HD-Flexo. Traditionelle Flexoplatten liefern Druck mit begrenzter Auflösung. HD-Flexoplatten (High-Definition) ermöglichen Druck mit einer Auflösung nahe dem Offsetdruck – also viel besseres Detail, bessere Tonübergänge, fotorealistische Bilder auf der Verpackung. Bei Kablonex verwenden wir die Politex Full HD-Technologie auf Premium-Linien, was eine deutlich höhere Bildqualität als der Marktstandard liefert.

Folienschrumpfung und Kompensation im Prepress. Das ist der Parameter, der jeden Brand Manager bei der ersten Implementierung umwirft. Die Folie ändert nach thermischer Schrumpfung (NEX-SHRINK) oder elastischer Schrumpfung (NEX-HOOD) ihre Abmessungen. Ein im Maßstab 1:1 entworfener Druck wird nach dem Schrumpfen verzerrt sein – ein rundes Logo wird oval, ein quadratischer QR-Code lässt sich nicht scannen. Der Druck muss mit Schrumpfkompensation entworfen werden. Dies erfordert erfahrenes Prepress und Kommunikation zwischen Designer und Druckerei. Das Auslassen dieses Schritts ist ein klassischer Fehler, dessen Konsequenz erst nach der ersten Produktionscharge sichtbar wird.

Wasserbasierte vs. lösemittelbasierte Farben. Ich habe dies bereits erwähnt, aber es lohnt sich, im Kontext der Qualität zu wiederholen. Wasserbasierte Farben liefern feinere Übergänge, bessere Farbtreue und sind sicher für Lebensmittelkontaktanwendungen. Lösemittelbasierte trocknen schneller und sind günstiger, liefern aber schlechtere Farbqualität und unterliegen regulatorischen Einschränkungen. Bei Kablonex verwenden wir wasserbasierte Farben als Standard – das ist eine bewusste Entscheidung, die bei der Ausrüstung mehr kostet, aber einen deutlich niedrigeren CO2-Fußabdruck (~4 kg CO2e/m² statt 12–15) und vollständige Übereinstimmung mit den Anforderungen europäischer Ketten liefert.

Diese vier Parameter zusammen – Anilox, Platte, Schrumpfkompensation, Farben – entscheiden darüber, ob 10 Farben wie 10 Farben aussehen oder wie 4 mit Zusätzen. Ohne die richtige Technologie bedeutet die bloße Anzahl der Farben wenig.

Checkliste mit 4 Fragen – braucht Ihr Produkt 10 Farben

Bevor Sie die Neugestaltung der Verpackung beauftragen oder mit einer Druckerei sprechen, beantworten Sie sich vier Fragen. Ehrlich.

Frage 1: Konkurriert Ihr Produkt visuell im Einzelhandelsregal? Wenn ja (FMCG, Produkte im Regal von Handelsketten) – gehen Sie zu Frage 2. Wenn nein (B2B, Industrieprodukte, Säcke, Paletten) – sind 10 Farben übertrieben. Bleiben Sie bei 4–6.

Frage 2: Erfordert das Brandbook Pantone-Farben oder Sonderfarben (Deckweiß, Spotlack, Metallic)? Wenn ja – amortisieren sich 10 Farben. CMYK kann Pantone einfach nicht wiedergeben. Wenn nein – reichen 6 Farben aus, vorausgesetzt Sie haben gute Folie und Farben.

Frage 3: Exportieren Sie an Ketten mit rigoroser Brand Compliance (Deutschland, UK, Skandinavien)? Wenn ja – sind 10 Farben keine Option, sondern eine Anforderung. Deutsche und britische Ketten erwarten vollständige Übereinstimmung mit dem Brandbook des Lieferanten, unabhängig von der Marketing-Selbstidentifikation des Herstellers. Wenn nein – können Sie sich 6 leisten.

Frage 4: Planen Sie eine Auffrischung der visuellen Identität innerhalb von 12 Monaten? Wenn ja – entwerfen Sie das Rebranding für 10-Farben-Technologie, sonst kommen Sie in einem Jahr mit der Bitte zurück, alles umzuarbeiten. Wenn nein – behalten Sie den aktuellen Standard bei, optimieren Sie die Qualität im Rahmen der bestehenden Farbanzahl (Anilox, Platte, Farben).

Addieren Sie die Antworten.

3+ „Ja“: 10 Farben lohnen sich. Zögern Sie Ihre Entscheidung nicht hinaus, die Konkurrenz wird Sie überholen.

1–2 „Ja“: 6 Farben + gute Folie + wasserbasierte Farben reichen aus. Investieren Sie in Qualität innerhalb der bestehenden Farbzahl, nicht in die Farbzahl selbst.

0 „Ja“: Bleiben Sie bei 4 Farben, optimieren Sie den Stückpreis und investieren Sie das gesparte Geld in andere Marketingbereiche.

Vier Fragen, etwa eine halbe Stunde Arbeit für den Brand Manager, und die Entscheidung bleibt Ihnen für Jahre.

Sieht Ihre Verpackung im Regal schlechter aus als die der Konkurrenz, trotz ähnlichem Preis? Lehnt der deutsche Handel Ihr Produkt wegen mangelnder Markenkonformität ab? Sagt der Brand Manager, dass „CMYK ausreicht“, und der Umsatz in Deutschland sinkt das zweite Quartal in Folge?

Bei Kablonex haben wir beide Flexo-CI-Drucksysteme: In-Line bis zu 6 Farben (NEX-HOOD NHD, ideal für Palettenbranding) und Standalone bis zu 10 Farben auf 4 Druckmaschinen (Politex Full HD, bis zu 1800 mm Breite, 400 m/min). Wasserbasierte Farben als Standard (~4 kg CO2e/m² vs. 12–15 für lösemittelbasierte). Maschinenvalidierung für die spezifische Kundenanwendung. 55 Jahre Erfahrung, BRC, ISCC PLUS, EcoVadis.

Erwarten Sie: vollständige Übereinstimmung mit dem Brandbook auf der Verpackung, Premium-Look im Einzelhandelsregal, niedrigerer CO2-Fußabdruck berichtsfähig unter PPWR, fertiger Weg zu deutschen und britischen Ketten.

Senden Sie die Brandbook-Spezifikation und eine Beispielverpackung. Wir antworten am selben Werktag – ein technischer Berater wird sich mit Ihnen in Verbindung setzen und eine Empfehlung für das Drucksystem für Ihr Produkt vorlegen.

Artykuł Wann sich die Investition in 10 Flexodruck-Farben bei Verpackungen lohnt. Ein Leitfaden für Marketingdirektoren und Brand Manager pochodzi z serwisu Kablonex.

W ostatnich 25 latach branża folii opakowaniowych przeszła technologiczną rewolucję: od folii mono warstwowej, przez konstrukcje 3-warstwowe, po dziś już niemal standardowe układy 5-warstwowe. W Kablonex obie te technologie pracują u nas równolegle – bo każda ma swoje miejsce, swojego klienta i swoją ekonomię.

In diesem Artikel werde ich dies auf die wesentlichen Faktoren herunterbrechen. Konkret, geschäftsorientiert, ohne Marketing-Schnörkel.

Was Sie lesen werden:

• Was Mehrschichtextrusion eigentlich ist und warum sie keine „Mischung in einem Topf“ ist
• Was der Übergang von einer Monoschicht zu 3 Schichten wirklich bringt – und was Studien über die Grenzen dieser Technologie sagen
• Warum 5 Schichten ein Qualitätssprung sind und nicht nur „zwei Schichten mehr“
• Wann 3 Schichten optimal sind und wann Sie 5 benötigen – aus der Perspektive der Gesamtkosten, nicht des Folienpreises
• Wie diese Wahl den Recyclingprozess, ESG und die Einhaltung der PPWR beeinflusst
• Was das in der Praxis für Ihre Verpackungslinie bedeutet

1. Ekstruzja wielowarstwowa – co to właściwie jest

Wielu klientów myśli o folii wielowarstwowej jak o „cieście francuskim“ – kilka warstw foliowych sklejonych ze sobą. To błąd.

Beim Blasfolien-Coextrusionsverfahren entsteht jede Schicht gleichzeitig, im selben Moment, in einem einzigen Werkzeug. Wir haben mehrere separate Extruder, von denen jeder ein anderes Rohmaterial (oder eine andere Mischung) verarbeitet, und die geschmolzenen Polymerströme verbinden sich erst im Düsenkopf zu einer einzigen, kohärenten Struktur. Das Blasen und Kühlen erfolgt bereits in der finalen, mehrschichtigen Konfiguration.

Das ist ein entscheidender Unterschied:

Bei Kablonex arbeiten wir im Bereich von 1–5 Schichten, Dicken von 16–250 µm, Breiten bis zu 3.000 mm – was uns volle konstruktive Flexibilität innerhalb einer Technologie ermöglicht.

2. Warum 3 Schichten die Branche verändert haben

Die Coextrusion bei Blasfolien kam Ende der 60er Jahre kommerziell auf den Markt (die ersten 3-Schicht-Anlagen von Dow wurden 1967 von Oscar Mayer zur Bacon-Verpackung in Betrieb genommen) und etablierte sich in den folgenden zwei bis drei Jahrzehnten als Marktstandard. Für die flexible Verpackungsindustrie war dies die erste echte konstruktive Revolution – sie ermöglichte es den Herstellern, die Funktionen in verschiedenen Folienschichten zu trennen, anstatt Kompromisse in einer einzigen Rezeptur suchen zu müssen.

W Polsce ten skok technologiczny dokonywał się z opóźnieniem względem zachodnich liderów. W Kablonex pierwsza linia do produkcji folii 3-warstwowej weszła na halę produkcyjną pod koniec lat 90., otwierając firmę na zaawansowane segmenty opakowań. Linia 5-warstwowa pojawiła się dopiero po 2010 roku — równolegle z uruchomieniem własnego zakładu recyklingu.

Logik der 3-Schicht-Konstruktion (A/B/A- oder A/B/C-Aufbau)

• Außenschicht (A) – verantwortlich für Steifigkeit, optische Parameter, Bedruckbarkeit, Temperaturbeständigkeit
• Mittelschicht (B) – mechanischer Träger, Platz für Rezyklat (PCR), Kostenregulator
• Innenschicht (A oder C) – Siegelschicht (Hot-Tack, SIT, Peel)

Was hat das dem Markt gebracht? Seit ihrer Einführung hat die 3-Schicht-Coextrusion die mechanischen Eigenschaften von Folien im Vergleich zu Folien gleicher Zusammensetzung in Monoschicht-Konstruktion erheblich verbessert.

In der Praxis bedeutet dies geringere Grammaturen bei gleicher Festigkeit, bessere Kontrolle über das Schweißen und die Möglichkeit, günstigere Rohstoffe in der Mittelschicht ohne Verlust der Gebrauchseigenschaften zu verwenden.

Aber 3 Schichten haben eine Obergrenze

Und hier beginnt der interessante Teil. In den letzten Jahren hat sich gezeigt, dass die Grenze der maximalen mechanischen Eigenschaften, die bei 3-Schicht-Folien erreicht werden, in vielen Anwendungen erreicht wurde – selbst unter Verwendung der neuesten Polyolefinharze.

Mit anderen Worten: Eine weitere Optimierung der Rezeptur in 3 Schichten brachte keinen Effekt mehr. Um höher zu gehen, muss die Architektur geändert werden.

3. Was der Übergang von 3 auf 5 Schichten wirklich bringt

Das ist nicht „zwei Schichten für den Effekt hinzufügen“. Es ist eine völlig andere Konstruktionslogik.

5-Schicht-Architektur (typischerweise A/B/C/B/A oder A/B/C/D/E)

Im 5-Schicht-System stehen uns zwei zusätzliche Funktionsschichten zur Verfügung – meist sogenannte Sub-Skin Layers – die als Brücken zwischen den Außenschichten und dem Kern fungieren. Dies ermöglicht:

• Rohstoffe in jeder Schicht besser an ihre spezifische Funktion anzupassen
• Teure Komponenten (z. B. Metallocene, funktionelle Additive) dünner zu verteilen
• Eine Barriereschicht (EVOH, PA) ohne Kompromisse bei der Siegelfähigkeit einzuführen
• Die Dicke der Mittelschicht mit PCR zu erhöhen, ohne die Oberflächenparameter zu beeinträchtigen

Was die Wissenschaft sagt

5-Schicht-Folien gibt es seit vielen Jahren, wurden aber ursprünglich hauptsächlich zur Herstellung von Strukturen mit einer Barriereschicht aus Nicht-Polyolefin-Rohstoffen verwendet. Die verwendeten Werkzeuge hatten sehr dünne Kernschichten, da Barrierharze relativ teuer sind. Rein polyolefinische Folien, die auf solchen Anlagen hergestellt wurden, zeigten keine signifikanten Vorteile gegenüber 3-Schicht-Äquivalenten.

Das hat sich geändert. Moderne 5-Schicht-Werkzeuge sind mit einer ausgewogeneren Verteilung der Schichtdicken konzipiert, was laut Patent- und Übersichtsstudien signifikante Verbesserungen der mechanischen Eigenschaften im Vergleich zu den besten 3-Schicht-Folien ermöglicht – selbst wenn beide Strukturen auf denselben Rohstoffen basieren.

In Zahlen – was sich konkret verbessert

Laut aggregierten Branchendaten produzieren Mehrschichtsysteme Folien mit besserer Ästhetik und Funktionalität, die 85–90 Glanzeinheiten (GU) erreichen, verglichen mit 40–60 GU bei Monoschichten. Coextrudierte Oberflächenschichten verbessern auch die Gleitparameter (Reibungskoeffizient 0,2–0,3) und reduzieren die Trübung auf unter 5 %.

Im Kontext spezifischer Lebensmittelanwendungen ermöglichten 5-Schicht-Strukturen mit EVOH (PE/PE/Tie/EVOH/Tie/PE/PE auf 7 Schichten erweitert), die Sauerstoffdurchlässigkeit auf Werte unter 10 cm³/m²/Tag zu senken, während hohe mechanische Parameter der PE-Folie erhalten blieben. Dies ist ein Niveau, das darüber entscheidet, ob Tiefkühlprodukte, gereifter Käse oder vakuumverpacktes Fleisch die angegebene Haltbarkeit erreichen.

4. Wann 3 Schichten ausreichen und wann Sie 5 benötigen

Das ist eine Frage, die sich jeder Produktmanager und jede Einkaufsabteilung in einem Verpackungsunternehmen stellen sollte. Die Antwort hängt nicht vom Folienpreis ab, sondern von den Gesamtkosten Ihres Prozesses.

3 Schichten sind optimal, wenn:

• Die Anwendung keine Gasbarriere erfordert (die meisten industriellen, technischen, Palettierungsanwendungen)
• Die Verpackungslinie stabil arbeitet, ohne temperaturbedingte Engpässe
• Das Produkt keine lange Haltbarkeit benötigt
• Das Volumen sehr hoch und die Marge niedrig ist – und jeder Cent pro Kilogramm in der Gewinn- und Verlustrechnung zählt
• Die Folie für einen Prozess mit geringer Toleranz gegenüber Verunreinigungen im Siegelbereich bestimmt ist

5 Schichten sind gerechtfertigt, wenn:

• Produkte verpackt werden, die empfindlich auf Sauerstoff, Feuchtigkeit oder Aromen reagieren (Tiefkühlprodukte, Kaffee, Käse, Fleisch)
• Die Stabilität des Siegelprozesses unter Verunreinigungsbedingungen (Staub, Öl, Plasma) wichtig ist
• Der Kunde ein breites Siegelfenster (Hot-Tack) und eine reduzierte Initiierungstemperatur (LOW SIT) benötigt
• Die Anwendung eine Kombination von Eigenschaften erfordert, die 3 Schichten nicht vereinen können (z. B. hoher Glanz + thermische Beständigkeit + Low SIT)
• Die ESG-Strategie des Unternehmens eine Erhöhung des PCR-Anteils ohne Verlust der Oberflächenparameter vorsieht
• Das Produktionsvolumen so groß ist, dass selbst eine Reduzierung der Linienstillstände um 1–2 % jährliche Einsparungen im sechsstelligen Bereich ermöglicht

Entscheidungsrahmen – Gesamtkosten, nicht Folienpreis

Eine 5-Schicht-Folie wird in der Regel pro Kilogramm teurer sein. Aber die wahre Kalkulation sieht anders aus:

Tatsächliche Kosten = (Folienpreis × Verbrauch)

+ (Kosten der Stillstandszeiten × Häufigkeit der Siegelstörungen)

+ (Kosten der Reklamationen × Fehlerquote)

+ (Kosten der verlorenen Aufträge × OTIF-Lücke)

In unseren Betriebsdaten sehen wir, dass Kunden, die von 3 auf 5 Schichten bei FFS- und Laminierungsanwendungen umgestiegen sind, eine Reduzierung der Mikrostillstände um 15–30 % melden. Für eine kontinuierlich arbeitende Linie ist das ein Return on Investment, der in Wochen, nicht in Jahren, gemessen wird.

5. Recykling i ESG – gdzie 5 warstw daje przewagę regulacyjną

Hier ist ein Thema, das die meisten Einkäufer noch nicht auf dem Radar haben, aber bald ihre Gewinn- und Verlustrechnung beeinflussen wird: die PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation).

Traditionelle Multimaterial-Laminate sind problematisch im Recycling. Coextrudierte Mono-PE-Konstruktionen – unabhängig von der Schichtanzahl – sind im PE-Strom recycelbar.

Studien zeigen etwas Interessantes. Bei Untersuchungen an einer fünfschichtigen coextrudierten Polyethylenfolie LLDPE/mPE/PVA/mPE/LLDPE sank die Zugfestigkeit in Längsrichtung nach vier Recyclingzyklen von 29,66 MPa auf 21,97 MPa und in Querrichtung von 24,9 MPa auf 19,22 MPa – was bedeutet, dass die Folie auch nach dem Recycling gute mechanische Eigenschaften behält.

Das bedeutet, dass eine gut konzipierte 5-Schicht-Konstruktion Folgendes leisten kann:

• Die Anforderungen der PPWR erfüllen (Recyclingfähigkeit, PCR-Anteil)
• Die Gebrauchseigenschaften nach dem Recycling beibehalten
• Die Einführung von 30 %+ PCR in der Mittelschicht ohne Kompromisse bei den Siegelschichten ermöglichen

Das ist kein „Öko-Storytelling“. Das ist ein realer Wettbewerbsvorteil – insbesondere bei Kunden aus DACH, Skandinavien und Benelux, wo große Einzelhändler bereits jetzt Verpackungslieferanten auf PPWR-Konformität prüfen.

6. Co to znaczy w praktyce – perspektywa Twojej linii

Zum Abschluss wollen wir von Polymeren absehen und zu dem zurückkehren, was die Produktion wirklich interessiert.

Eine 3-Schicht-Folie bedeutet für Ihre Linie:

• Ein bewährtes, stabiles Material für die meisten Standardanwendungen
• Ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis dort, wo es keine Engpässe gibt
• Eine solide Basis, die weder positiv noch negativ überrascht

Eine 5-Schicht-Folie bedeutet für Ihre Linie:

• Ein breiteres Prozessfenster (größere Toleranz gegenüber Temperaturschwankungen)
• Stabilere Siegelnähte auch bei Verunreinigungen im Siegelbereich
• Bessere Hot-Tack-Parameter – wichtig bei schnellen FFS-Linien
• Die Möglichkeit, anspruchsvolle Produkte zu verpacken, die Sie bisher abgelehnt haben
• Ein Argument für Ihre Endkunden in Bezug auf ESG

Statt einer Zusammenfassung

Die Wahl zwischen 3 und 5 Schichten ist keine technische Entscheidung. Es ist eine geschäftliche Entscheidung – darüber, wie Ihr Unternehmen in den nächsten 5 Jahren wettbewerbsfähig sein will. Ob wir auf Stückkosten oder auf Prozessstabilität und Compliance setzen.

Es gibt keine einzige richtige Antwort. Es gibt nur die richtige Antwort für Ihre spezifische Anwendung, Linie und Ihren Endkunden.

Wenn Sie darüber sprechen möchten, welche Folienkonstruktion für Ihren Prozess tatsächlich sinnvoll ist – mit einer Kalkulation der Gesamtkosten, nicht nur des Kilogrammpreises – wenden Sie sich an unser Technologieteam. Das erste Gespräch dauert in der Regel 30 Minuten, in denen wir feststellen können, ob es sich überhaupt lohnt, das Thema weiter zu vertiefen.

Bo lepiej szybko stwierdzić, że 3 warstwy w zupełności wystarczą, niż przepłacić za 5, których nie potrzebujesz. I odwrotnie — lepiej zainwestować w 5 warstw, niż latami tracić na przestojach linii.

Über den Autor

Oskar Nawrocki — CEO Kablonex, producenta folii PE i PP z ponad 55-letnią tradycją. Kablonex obejmuje pełen łańcuch wartości: ekstruzję (1–5 warstw, do 1000 kg/h), druk flexograficzny do 10 kolorów, konfekcję oraz własny zakład recyklingu (POD ECO). Firma posiada certyfikacje BRC, ISO i EcoVadis, dostarcza folie do klientów w Polsce i Europie, ze szczególnym naciskiem na rynki DACH. Strategia firmy łączy klasyczną solidność produkcyjną z transformacją w kierunku circular economy — z wykorzystaniem technologii 5-warstwowej i recyklatu PCR jako kluczowych dźwigni rozwoju.

Jeśli chcesz porozmawiać o tym, jak dobrać konstrukcję folii do Twojej linii pakującej — napisz na ask@kablonex.com.pl.

Wissenschaftliche und Branchenquellen

1. Multilayer polyolefin blown film – Patent US 9,126,269 (2010) – Analyse der Grenzen der mechanischen Eigenschaften von 3-Schicht-Folien und des Potenzials von 5-Schicht-Konstruktionen
2. Stieglitz M., Hopmann C., Leuchtenberger-Engel L., Junge H. (2025) – Correlation between process conditions and mechanical film properties in foamed multilayer blown films, Journal of Plastic Film & Sheeting
3. Guleria D., Edeleva M., Vervoort S. et al. (2025) – Impact of molecular architecture and draw ratio on enhancement of targeted mechanical properties of MDO polyethylene films, Journal of Plastic Film & Sheeting
4. Borreani G., Tabacco E. (2014) – Studien zu EVOH/PE-Strukturen in 5–7-Schicht-Folien für Barriereanwendungen (zitiert nach ScienceDirect, Barrier Film overview)
5. Recyclable Mono-Material Polyethylene Functional Film (2024) – PMC, NIH – Studien zum Erhalt der Eigenschaften von 5-Schicht-PE-Folien nach Recyclingzyklen
6. Adam et al. (2025) – Recycling of Multilayer Polymeric Barrier Films, Macromolecular Materials and Engineering

Zobacz, jak to wygląda w Twojej branży: Drukarnie i konwerterzy i Nawozy i chemia rolnicza. Na każdej stronie: co się psuje, co liczymy zamiast ceny za kg i wdrożenia z liczbami.

Artykuł Mehrschichtextrusion — wie 3 und 5 Schichten die Folieneigenschaften verändern pochodzi z serwisu Kablonex.

Was ist Stretch Hood?

Stretch Hood (Stretchhaube) ist ein Verfahren zur Ladungssicherung, bei dem eine Schlauchfolie zu einer Haube verschweißt, von vier Applikatorarmen gedehnt, über die Palette gezogen und freigegeben wird. Die Folie stellt sich ohne Wärme elastisch zurück und presst die Ladung von fünf Seiten an. Stretchwickeln hält die Ladung über die Spannung einer mehrlagigen Spirale, Stretch Hood über das elastische Rückstellvermögen einer einzigen passgenauen Lage.

Stretch Hood vs. Stretchwickeln: Der Unterschied beginnt in der Physik

Beim Stretchwickeln entsteht eine Folienspirale. Die Folie wird von der Rolle abgewickelt, vorgedehnt und um die sich drehende Palette gewickelt. Jede Lage überlappt die vorherige, die Stabilität ergibt sich aus der Summe der Spannungen mehrerer Umdrehungen. Vorteil: eine günstige Maschine. Nachteil: Die Palette erhält Spannung nur von vier Seiten und nur dort, wo die Folie gedehnt wurde.

Stretch Hood arbeitet anders. Die Schlauchfolie wird auf Palettenhöhe abgelängt, oben verschweißt und von vier Applikatorarmen auf 80-100% ihrer ursprünglichen Breite gedehnt. Die gedehnte Haube wird über die Palette abgesenkt, die Arme geben frei, und die Folie stellt sich von selbst zurück, ohne Wärme, mit gleichmäßigem Druck von fünf Seiten: oben und an vier Seitenflächen. Zusätzlich greift sie unter den Palettenboden.

Beide Verfahren halten die Ladung auf unterschiedliche Weise. Stretchwickeln beruht auf der Reibung zwischen den Lagen und der Spannung der Spirale. Stretch Hood beruht auf dem elastischen Rückstellvermögen des Materials: Die Folie strebt während des gesamten Logistikzyklus in ihre ursprüngliche Form zurück. Die Folgen sind messbar. Ein Verpackungszyklus auf Lachenmeier- oder Beumer-Anlagen dauert 15-25 Sekunden pro Palette, ein automatischer Stretchwickler braucht ein bis zwei Minuten. Der Folienverbrauch sinkt um 30-50%, weil eine passgenaue Lage die mehrlagige Spirale ersetzt. Und eine von fünf Seiten geschlossene Palette ist Regen, Staub und UV deutlich weniger ausgesetzt.

Stretchwickeln bleibt ein guter Kompromiss für kleine Mengen. Stretch Hood ist Verpackungstechnik für Linien, die mehr als ein Dutzend Paletten pro Stunde ausstoßen.

Stretch Hood, Schrumpfhaube und Stretchwickeln im Vergleich

Die Schrumpfhaube wird oft mit Stretch Hood verwechselt. Beide schließen die Palette von fünf Seiten, aber die Schrumpfhaube braucht Wärme: Eine lose Folienhaube wird über die Ladung gezogen und in einem Schrumpfrahmen oder Tunnel aufgeschrumpft. Stretch Hood wird kalt aufgebracht.

Kablonex produziert Folien für beide Prinzipien: NEX-HOOD Stretch-Hood-Folien und NEX-SHRINK Schrumpffolien.

Prozessanatomie: Was in 15 Sekunden passiert

Ein Stretch-Hood-Zyklus besteht aus fünf Schritten und dauert typischerweise 15-25 Sekunden. Die Aufschlüsselung zeigt, warum die Folie für die Linie ausgelegt sein muss.

Schritt 1: Abwickeln der Folie von der Rolle. Der Stretch-Hood-Schlauch wird als Schlauchfolie auf Rollen mit 1300-2200 mm Breite produziert. Die Linie wickelt einen auf die Palettenhöhe abgestimmten Abschnitt ab. Das klingt einfach, erfordert aber geometrische Stabilität des Schlauchs: Die Breite muss über die gesamte Rollenlänge gleich bleiben, denn jede Abweichung führt in Schritt 3 zu ungleichmäßiger Dehnung durch die vier Arme.

Schritt 2: Verschweißen und Ablängen der Haube. Die Oberkante des abgelängten Schlauchs wird verschweißt, es entsteht eine oben geschlossene Haube. Die Naht muss der Dehnkraft in Schritt 3 und der elastischen Spannung im gesamten Logistikzyklus standhalten. Eine schwache Naht bedeutet eine gerissene Haube beim ersten Umschlag.

Schritt 3: Dehnen der Haube mit 4 Applikatorarmen. Das ist der kritische Moment. Vier mechanische Arme greifen in die offene Unterseite der Haube und dehnen sie auf 80-100% ihrer ursprünglichen Breite. Die Folie steht nun unter Spannung, ist aber noch elastisch. Ist die Rezeptur schwach, reißt die Haube oder verliert in dieser Phase ihr Rückstellvermögen.

Schritt 4: Absenken der Haube auf die Palette. Die gedehnte Haube wird senkrecht abgesenkt, über die Palette gezogen und unter den Palettenboden geführt. Hier zählt die Geometrie: Die Folie muss um ein konstantes Maß (meist 100-200 mm) länger sein als die Palettenhöhe, um die Unterkante der Ladung zu erfassen.

Schritt 5: Freigabe der Arme. Die Arme geben frei, die Folie stellt sich zurück und umschließt die Ladung von fünf Seiten. Hier entsteht die Haltekraft (Holding Force): die Anpresskraft, die die Folie während des gesamten Logistikzyklus erzeugt. Hier zeigt sich auch der Vorteil einer 5-Schicht-Konstruktion mit mLLDPE gegenüber einer Standard-3-Schicht-Folie.

In einer 5-Schicht-Folie hat jede Schicht ihre eigene Aufgabe: Der Kern (mLLDPE, zwei Metallocen-Typen) trägt die Haltekraft, eine Schicht aus hochreinem LDPE sorgt für Kanteneinreißfestigkeit, eine weitere nimmt PCR ohne Parameterverlust auf, und die Außenschichten steuern Gleitverhalten und Oberfläche. Eine 3-Schicht-Folie erzwingt mehr Kompromisse, weil sie weniger Raum für gezieltes Design lässt. Nach meiner Erfahrung kann der Unterschied in der Haltekraft auf langen Exportstrecken bei gleicher Foliendicke 15-20% betragen. Mehr zum Schichtdesign: Mehrschichtextrusion: Wie 3 und 5 Schichten die Folieneigenschaften verändern.

Deshalb sollte eine Stretch-Hood-Folie für die konkrete Anwendung ausgelegt und nicht aus dem Katalog gewählt werden.

Was muss Stretch-Hood-Folie aushalten?

Vier Parameter, die ein Produktionsleiter vom Lieferanten fordern sollte. Alle vier, denn jeder für sich erklärt, warum eine Haube reißt oder hält.

Hohe Dehnung ohne Verlust an Haltekraft. Die Folie muss sich im Applikator auf 80-100% ihrer Breite dehnen lassen und nach der Freigabe der Arme weiterhin Anpresskraft erzeugen. Diese Eigenschaften ziehen in entgegengesetzte Richtungen: Je leichter sich die Folie dehnt, desto schwerer ist es, die Rückstellkraft zu halten. mLLDPE im Kern löst diesen Zielkonflikt besser als klassisches LLDPE, und genau deshalb sind 5-Schicht-Konstruktionen in anspruchsvollen Anwendungen zum Standard geworden.

Elastisches Rückstellvermögen. Nach dem Dehnen muss die Folie zurück „wollen“. Davon hängt ab, ob die Palette straff oder schlaff beim Empfänger ankommt. Bei günstigeren Rezepturen lässt das Rückstellvermögen innerhalb von 24-48 Stunden nach der Applikation nach. Bei einer gut ausgelegten 5-Schicht-Folie hält es wochenlang. Für Exporte nach Südeuropa oder Skandinavien ist das entscheidend.

Kanteneinreißfestigkeit. Hier scheitern die meisten günstigen Folien. Palettenkanten, scharfe Ecken und die Holzteile einer EUR-Palette können einen Riss auslösen, der sich dann durch die ganze Haube zieht. Die Schichtkonstruktion erlaubt es, die reißfeste Schicht genau dort zu platzieren, wo sie gebraucht wird.

Maßhaltigkeit des Schlauchs auf der Rolle. Diesen Parameter finden Sie in den meisten Spezifikationen nicht, dennoch entscheidet er über die Wiederholbarkeit des Prozesses. Schwankt die Schlauchbreite um ±5 mm über die Rollenlänge, führt jede Abweichung in Schritt 3 zu ungleichmäßiger Dehnung. Ergebnis: Manche Paletten sind perfekt verpackt, manche locker, manche mit gerissener Haube. Mikrostillstände an der Linie, sinkende OEE.

Diese vier Eigenschaften unterscheiden eine ausgelegte Folie von Massenware. Sie erklären auch, warum weniger Hersteller Stretch-Hood-Folie produzieren als klassische Stretchfolie: Es braucht einen anderen Extruder, Rohstoff-Know-how und eine Validierung auf der Linie des Kunden.

Kompatibilität mit Verpackungslinien: Lachenmeier, Beumer, MSK, Bocedi

In Europa teilen sich vier Marken den Markt für Stretch-Hood-Applikatoren: Lachenmeier (dänisch, Teil von Signode), Beumer (deutsch, Premiumsegment), MSK (deutsch, stark in Zement und Chemie) und Bocedi (italienisch, verbreitet in Südeuropa).

Jede hat ihre eigene Armgeometrie, Dehngeschwindigkeit, Schweißparameter und Betriebscharakteristik. Eine Folie, die auf einer Lachenmeier-Anlage perfekt läuft, kann auf einer MSK-Anlage in Schritt 3 reißen. Eine Rezeptur mit hervorragender Haltekraft auf einer Beumer-Anlage kann auf einer Bocedi-Anlage in Schritt 4 einen zu niedrigen Reibungskoeffizienten haben.

Deshalb funktioniert „wir kaufen Stretch-Hood-Folie beim günstigsten Anbieter in der Türkei“ selten. Die Folie muss zu den Parametern der Kundenlinie passen. In der Praxis erhält der Lieferant die technischen Daten des Applikators, die Produktmerkmale (Palettengeometrie, Gewicht, Kantenschärfe, Transportbedingungen) und die Reklamationshistorie und entwickelt daraus eine passende Rezeptur. Danach folgt die Validierung beim Kunden: meist 2-4 Paletten unter Zielbedingungen, mit Messung der Haltekraft über die Zeit.

Bei Kablonex ist das Standard: Unsere 5-Schicht-Extrusionslinien erlauben es, die Schichtkonfiguration für eine konkrete Anwendung zu ändern. Statt einer Rolle vom Großhändler erhalten Sie NEX-HOOD Folie, die auf Ihre Linie abgestimmt und dort validiert ist.

Der größte Mythos am Markt ist meiner Meinung nach, dass man Stretch Hood von der Stange kaufen kann. Man kann, aber dann zahlen Sie mehr für Folie in nicht optimaler Dicke und nutzen nicht, was die Technologie bietet.

Wann rechnet sich Stretch Hood?

Nach unserer Erfahrung liegt die Schwelle bei 15-20 Paletten pro Stunde, die von der Produktionslinie kommen. Darüber gewinnt Stretch Hood in drei Dimensionen gleichzeitig:

• Weniger Folie pro Palette: eine passgenaue Lage statt einer mehrlagigen Spirale.
• Höhere Verpackungsleistung: die Palette ist in Sekunden statt Minuten gesichert.
• Höhere Ladungsstabilität: die Palette reist als eine Einheit, von fünf Seiten geschlossen.

Dazu kommen geringere Personalkosten (weniger Handling an der Verpackungslinie), bessere Arbeitssicherheit (kein manuelles Wickeln), weniger Reklamationen wegen Transportschäden und besserer Witterungsschutz.

Stretch Hood ist allerdings nicht für jeden. Der CAPEX für einen Applikator liegt bei 150-500 Tsd. EUR, je nach Geschwindigkeit, Integration und Automatisierung. Für ein Unternehmen, das 50 Paletten am Tag verpackt, ergibt das keinen Sinn. Bei 300 Paletten pro Schicht misst sich die Amortisation in Monaten, nicht in Jahren.

Kurz gesagt: Stretch Hood lohnt sich, wenn Sie über 15-20 Paletten/Stunde liegen, eine relativ stabile Ladungsgeometrie haben und mindestens ein Logistikfaktor vorliegt, den Stretchwickeln schlecht abdeckt (Export, Außenlagerung, lange Transporte, anspruchsvoller Empfänger).

Es lohnt sich nicht, wenn das Volumen gering ist, die Palettengeometrie stark schwankt (z. B. wechselndes Sortiment von Tag zu Tag) oder der CAPEX für den Applikator zu hoch ist. Dann ist es besser, bei Stretchfolie zu bleiben und den Wickler zu optimieren.

So sieht das in der Praxis aus: In unserer Fallstudie eines Holzpellet-Herstellers ersetzte eine HQ-Haube die doppelte Verpackung und senkte den Folienverbrauch um über 60% pro Palette.

ESG, PCR und Druck: Was Stretch Hood über die Palettensicherung hinaus kann

Stretch Hood eröffnet außerdem einen Weg zu PCR- und ESG-Zielen ohne Umbau der Verpackungslinie, für viele Unternehmen der praktischste Weg, sich auf die PPWR vorzubereiten.

In der Praxis erlaubt die 5-Schicht-Konstruktion bis zu 35% PCR (Post-Consumer-Rezyklat) im Kern der Haube, während die Außenschichten die mechanischen Parameter halten. Der Applikator arbeitet mit Rezyklat genauso. Die Verpackungslinie braucht keine Änderungen. Und der PPWR-Bericht zeigt eine echte Reduktion von Neukunststoff.

Ein konkretes Beispiel: Ein Kistenhersteller für den deutschen Markt verpackte Paletten mit einer außergewöhnlich dünnen Standard-Stretchhaube von 50 µm. Deutsche Handelsketten begannen, PCR-Anteile in Transportverpackungen zu verlangen, und die meisten PCR-Rezepturen am Markt verlieren bei dieser Dicke ihre mechanischen Eigenschaften. Wir haben NEX-HOOD PCR 50 µm in einer eigenen „PCR HQ“-Rezeptur mit 35% Rezyklat umgesetzt, mit verbesserten Parametern für High-Stretch-Anwendungen und erhaltener Transparenz. Die Validierung lief vor der ersten Lieferung auf der Linie des Kunden. Keine Änderung der Dicke, kein Umbau des Applikators und eine stärkere Position in den Verhandlungen mit dem Handel.

Die zweite Dimension ist der Druck. Stretch Hood lässt sich im Flexodruck direkt mit bis zu 6 Farben bedrucken. NEX-HOOD NHD bietet Druck aus unserer Partnerdruckerei in 1800 mm Breite, kombinierbar mit PCR-Dosierung. Für das Geschäft bedeutet das: Die Palette ist kein anonymer Folienblock mehr, sondern ein Markenträger in der Logistikkette, sichtbar im Lager, in der Distribution und beim Endkunden. Ohne aufgeklebte Etiketten, ohne Umreifung.

Ein polnischer Düngemittelhersteller mit Export nach Europa hatte das Problem, dass das Rot im Logo nach einigen Wochen Außenlagerung bei den Händlern verblasste. Wir haben NEX-HOOD NHD 70 µm in weiß-opaker Ausführung umgesetzt, mit UV-beständigen Farben und UV-Stabilisator in der Folie selbst, und die Dicke von 90 µm auf 70 µm reduziert. Ergebnis: keine Reklamationen wegen verblassten Drucks mehr, 22% weniger Folie pro Palette und ein durchgängiger Markenauftritt im gesamten Logistikzyklus. Umsetzung ohne Umbau der Linie.

Stretchwickeln kann nichts davon. Es stellt sich nicht so zurück, dass der Druck an den Palettenseiten lesbar bleibt, es hat keine Schichtkonstruktion, die 35% PCR ohne Parameterverlust aufnimmt, und es deckt die Palettenoberseite nicht ab, sodass UV weiter eindringt.

3-Schritte-Checkliste: Lohnt sich Stretch Hood für Sie?

Bevor Sie mit Applikator- oder Folienlieferanten sprechen, erledigen Sie drei Dinge, in dieser Reihenfolge.

Schritt 1: Prüfen Sie Ihr Volumen. Wie viele Paletten verlassen Ihre Linie an einem typischen Produktionstag pro Stunde? Liegt eine einzelne Linie über 15-20 Paletten/Stunde, gehen Sie zu Schritt 2. Wenn nicht, verschieben Sie das Thema und optimieren Sie Ihren Wickler: Bei geringem Volumen amortisiert sich ein Stretch-Hood-Applikator in Jahren, nicht in Monaten.

Schritt 2: Prüfen Sie Geometrie und Logistik. Haben Ihre Paletten gleiche oder ähnliche Abmessungen (Toleranz ±10-15%)? Geht die Ladung in den Export, wird sie im Freien gelagert, ist sie UV, Regen oder mehrfachem Umschlag ausgesetzt? Lautet die Antwort auf beide Fragen „ja“, rechnet sich Stretch Hood sehr wahrscheinlich. Schwankt die Palettengeometrie stark (verschiedene Sortimente, verschiedene Höhen) oder bleibt alles im Lager und fährt 50 km zum Empfänger, bleibt Stretchfolie wettbewerbsfähig.

Schritt 3: Prüfen Sie Ihre Kostenlandkarte. Tragen Sie vier Zahlen in eine Tabelle ein: Folienkosten pro Palette, Personalkosten der Verpackung, Kosten für Transportschadenreklamationen der letzten 12 Monate und Energiekosten des Wicklers. Summieren Sie sie und vergleichen Sie mit den Kosten von Stretch Hood (Folie + Abschreibung des Applikator-CAPEX + Energie + Personal). Gewinnt Stretch Hood um mehr als 15%, haben Sie einen Business Case für die Geschäftsleitung. Liegt der Unterschied unter 5%, bleiben Sie bei Stretchfolie und prüfen Sie das Thema in 2 Jahren erneut, wenn der Applikator-CAPEX sinkt oder das Volumen steigt.

Drei Schritte. Eine Woche Analysearbeit. Eine Entscheidung für Jahre.

Verbraucht Ihr Wickler mehr Personal, Energie und Folie, als Ihr Volumen rechtfertigt? Fressen Transportschadenreklamationen Ihre Exportmarge? Verlangt der deutsche Handel PCR und Sie können die Linie nicht umbauen?

Unsere NEX-HOOD Stretch-Hood-Folien laufen auf allen vier in Europa dominierenden Applikatormarken (Lachenmeier, Beumer, MSK, Bocedi), in 50 bis 150 µm, mit bis zu 35% PCR und Druck in bis zu 6 Farben. Die 5-Schicht-Konstruktion mit mLLDPE erlaubt es, die Folieneigenschaften auf Ihre Anwendung auszulegen. 55 Jahre Erfahrung, ISO 9001, BRCGS Packaging Materials, EcoVadis.

Was Sie erwarten können: typischerweise 30-50% weniger Folie pro Palette, einen kürzeren Verpackungszyklus, weniger Schadensreklamationen und einen PPWR-/ESG-Pfad ohne Investition in eine neue Linie.

Senden Sie uns Ihre Spezifikation über das Kontaktformular. Ein Technologe antwortet innerhalb von 24 Stunden mit einer TCO-Berechnung für Ihr Volumen.

Artykuł Wie Stretch-Hood-Folie funktioniert. Ein technischer Leitfaden für Produktions- und Einkaufsleiter pochodzi z serwisu Kablonex.

NEX-BAG FFS – Stabilität des Verpackungsprozesses

Unsere FFS-Folie (Form-Fill-Seal) wird für folgende Anwendungen entwickelt:

• Pellets
• Kohle
• technisches Granulat

3-Schicht-Coex-Struktur – Funktionskontrolle

Wir produzieren Folien in einer 3-Schicht-Struktur (5-Schicht-Option bei höheren Anforderungen):

• Innenschicht – optimiert für schnelles und dichtes Verschweißen (stabiler Hot-Tack, niedrige Temperaturinitiierung)
• Kernschicht – verantwortlich für Tragfähigkeit und Dehnungskontrolle
• Außenschicht – Durchstoßfestigkeit, COF-Kontrolle, Reibungsbeständigkeit zwischen den Säcken

Ergebnis:

• weniger Folienrisse
• weniger Reklamationen aufgrund gerissener Säcke
• stabiler Maschinentakt bei maximaler Geschwindigkeit

Kontrollierter Reibungskoeffizient (COF)

Bei Pellets ist das Gleichgewicht entscheidend:

• zu niedriger COF → Paletten „arbeiten“ beim Transport
• zu hoher COF → Probleme am Formkragen und erhöhter Widerstand

Wir wählen Slip-/Antiblock-Additive passend zu:

• spezifischem FFS-Maschinentyp
• Palettierungsmethode
• Lagerbedingungen

Dies ist kein Parameter „aus der Tabelle“. Es ist ein Prozessparameter.

Flexodruck CI – Lesbarkeit und Haltbarkeit unter schwierigen Bedingungen

Wir bieten Druck mit bis zu 10 Farben in CI-Technologie (Central Impression) an.

In der Praxis bedeutet dies für Pellets:

• stabile Passgenauigkeit auch bei dicken Folien (80–150 μm)
• lesbarer EAN bei Staubentwicklung
• UV-Beständigkeit der Pigmente und halboffene Lagerung

Kooperationsvorschlag

Anstatt ein allgemeines Angebot zu senden:

• bereiten wir eine Testrolle gemäß Ihren Parametern vor (COF, Mikronage, Struktur)
• Sie testen diese bei maximaler Liniengeschwindigkeit
• wir vergleichen: Leistung, Anzahl der Risse, Palettenstabilität

Das liefert harte Daten – keine bloßen Erklärungen.

Das liefert harte Daten – keine bloßen Erklärungen.

• reißende Schweißnähte
• instabile Paletten
• Ausfallzeiten durch Folienleistung
• Notwendigkeit der PCR-Implementierung ohne Parameterverlust

wir schlagen einen schnellen technischen Anruf mit einem Produktionstechnologen vor.

Artykuł Folienverpackungen für Pellets pochodzi z serwisu Kablonex.