Jak powstaje folia: 8 etapów z hali w Podaninie

Sześć minut i osiem etapów: od granulatu przedmuchiwanego z cysterny do silosu, przez rękaw rozdmuchiwany sprężonym powietrzem, po worek zgrzany i zbadany w laboratorium. Redakcja programu Fabryki w Polsce weszła z kamerą na naszą halę w Podaninie i pokazała proces bez montażowych skrótów. Poniżej rozkładamy ten film na etapy: przy każdym jest link do konkretnej minuty i do strony, na której opisujemy dany fragment procesu dokładniej.

Zakład w Podaninie: skąd pochodzi ten materiał (od 0:00)

Film nakręciła redakcja Fabryki w Polsce w naszym zakładzie w Podaninie koło Chodzieży. Pokazuje jedną halę i jeden przebieg procesu, więc nie zobaczysz w nim wszystkich linii ani wszystkich rodzin produktów NEX. Jeśli szukasz konkretnej technologii, szybciej trafisz przez stronę produktów.

Obejrzyj wstęp (0:00) lub przeczytaj, kim jesteśmy.

Surowiec: z cysterny do silosu, rurociągiem na linię (od 1:03)

Folię wytłaczamy z granulatów polietylenu o różnej gęstości, uzupełnianych materiałem pochodzącym z recyklingu. Surowiec przyjeżdża w workach albo w cysternach; z cysterny trafia do silosu, a stamtąd rurociągami wprost na linię produkcyjną, bez ręcznego przesypywania. Cały tor podawania jest sterowany komputerowo, więc receptura na linii odpowiada recepturze z systemu, a nie pamięci operatora.

Obejrzyj etap magazynowania surowca (1:03). Udział materiału z recyklingu w konkretnej folii ustalamy w ramach Programu Closed Loop.

Ekstruzja rozdmuchowa: pięć warstw z jednej głowicy (od 1:39)

Stopione tworzywo z ekstruderów trafia do głowicy, a sprężone powietrze rozdmuchuje je w pionowy rękaw. Linia widoczna w filmie jest w pełni zautomatyzowana i pracuje w trybie ciągłym. Folia może mieć do pięciu warstw, co pozwala rozdzielić funkcje między warstwy: jedna odpowiada za zgrzew, druga za barierę, trzecia za odporność na przebicie. Dzięki temu da się schodzić z grubością bez utraty parametrów, które liczą się na linii pakującej.

Obejrzyj ekstruzję rozdmuchową (1:39). Co dają 3 i 5 warstw w liczbach, rozpisujemy w artykule Ekstruzja wielowarstwowa.

Nadruk flexo: do 10 kolorów w jakości Full HD (od 2:36)

Prosty nadruk wykonujemy bezpośrednio na linii. Bardziej wymagający projekt idzie do drukarni, gdzie maszyny fleksograficzne dysponują paletą do 10 kolorów w jakości Full HD. Zanim ruszy właściwy nakład, partia próbna przechodzi pomiar spektrofotometrem; dopiero potem maszyna rozpędza się do 400 metrów na minutę.

Obejrzyj drukarnię flexo (2:36). Zakres usługi opisujemy na stronie NEX PRINT, a wymagania wobec plików graficznych w poradniku Przygotowanie plików do druku flexo.

Przewijanie i konfekcja: od rolki do worka (od 3:23)

Gotowa wstęga trafia na przewijarki, które tną ją na rolki o zamówionej szerokości. Dalej pracują zgrzewarki: operator zakłada rolkę, wprowadza specyfikację zamówienia, a maszyna wykonuje zgrzew i cięcie. Osobna maszyna na tym dziale układa worki cięte w paczki, gotowe do podania na linię klienta. Na tym etapie powstają też produkty przeznaczone dla branż o wysokim reżimie sanitarnym, spożywczej i chemicznej.

Obejrzyj konfekcję worków (3:23). Rodzina worków i półrękawów: NEX-BAG.

Worki z odpowietrzeniem i z uchwytami (od 4:12)

Część worków ma funkcje, które widać dopiero na linii pakującej albo na półce. Worek z odpowietrzeniem pozwala usunąć powietrze i zamknąć produkt w hermetycznym, płaskim opakowaniu, co przekłada się na liczbę sztuk na palecie; sprawdza się przy odzieży sezonowej. Worek z uchwytem przenosi ciężar na wzmocniony fragment folii i jest standardem tam, gdzie klient końcowy niesie opakowanie w ręku: papier higieniczny, owoce, warzywa.

Obejrzyj worki specjalne (4:12).

Recykling: odpad produkcyjny wraca na linię (od 4:54)

Folia poprodukcyjna idzie do młynka, który tnie ją na płatki i przetapia w surowiec nadający się do ponownego wytłoczenia. Obieg zamyka się wewnątrz zakładu, zanim w ogóle zaczniemy rozmowę o materiale pokonsumenckim. To ten sam mechanizm, który pozwala nam rozmawiać z klientem o zawartości PCR w konkretnej specyfikacji, a nie o deklaracji na poziomie firmy.

Obejrzyj młynek do recyklingu (4:54). Odbiór folii od klienta i zamknięcie obiegu: POD ECO oraz Program Closed Loop.

Laboratorium: pięć badań, zanim partia wyjedzie (od 5:07)

Kontrola jakości idzie równolegle z produkcją, a partię zamyka laboratorium. Badamy współczynnik tarcia, wytrzymałość na rozciąganie, odporność na przebicie, jakość zgrzewu oraz przezroczystość. Przy skali, w jakiej pracuje zakład, każda partia musi mieć własne liczby, bo bez nich rozmowa o reklamacji kończy się słowem przeciwko słowu. Gotowe produkty jadą do odbiorców w całej Europie.

Obejrzyj laboratorium (5:07). Systemy zarządzania jakością i certyfikaty: Certyfikaty.

Zapis warstwy lektorskiej filmu

Skrócony zapis narracji z materiału Fabryki w Polsce, bez fragmentów promocyjnych kanału.

Folie są uniwersalnym materiałem stosowanym do opakowań, wykorzystywanym w dziesiątkach branż: od spożywczej, przez AGD, po budowlaną i elektrotechniczną. Żeby zobaczyć, jak powstają takie folie, odwiedzamy polską firmę Kablonex z Podanina koło Chodzieży. To rodzinne przedsiębiorstwo, które może pochwalić się zaawansowanym parkiem maszynowym, unikalnymi metodami produkcji oraz nowoczesnymi rozwiązaniami w dziedzinie recyklingu.

Folia powstaje z granulatu polietylenów różnej gęstości. Do produkcji stosowany jest też materiał pochodzący z recyklingu. Surowiec może być dostarczany w workach lub cysternach. W tym drugim przypadku magazynowany jest w jednym z silosów, z których następnie automatycznie rurociągami transportowany jest na linię produkcyjną. Cały proces sterowany jest komputerowo. Kablonex dąży do produkcji jak najlżejszej folii, bo ekologia w produkcji opakowań plastikowych ma dla firmy ogromne znaczenie.

Aby granulat zamienił się w folię, wykorzystuje się technologię rozdmuchu, zwaną też ekstruzją. Przeznaczona do tego zautomatyzowana linia jest jedną z najnowocześniejszych w Europie. Roztopione tworzywo podawane jest z ekstruderów do głowicy, a sprężone powietrze rozdmuchuje je do charakterystycznej postaci. Produkowana tu folia może mieć aż pięć warstw.

Opakowania foliowe powinny być gładkie, pozwalać na wielokrotne zamykanie i otwieranie, zawierać niezbędne informacje oraz być atrakcyjne wizualnie. Dlatego już bezpośrednio na linii można wykonać odpowiedni nadruk. Jeśli projekt jest bardziej wymagający, materiał trafia do profesjonalnej drukarni. Maszyny fleksograficzne dysponują paletą aż 10 kolorów i to w jakości Full HD. Po przygotowaniu farb i uzbrojeniu maszyn plik z projektem graficznym trafia do komputera. Po sprawdzeniu spektrofotometrem partii próbnej startuje właściwe drukowanie, z prędkością do 400 metrów na minutę. Dzięki nowoczesnym maszynom udaje się odzyskać dużą część materiałów do recyklingu, a farby na bazie wody nie emitują szkodliwych substancji do środowiska.

Następnie zwinięta w rolki folia umieszczana jest w przewijarkach, które przycinają ją do pożądanych rozmiarów. Aby folia przybrała kształt worka, do akcji muszą wkroczyć zgrzewarki. Do urządzenia wkłada się rolkę i przygotowuje specyfikację zamówienia, a następnie specjalnymi nożami maszyna wykonuje zgrzew. Druga maszyna na tym dziale to specjalistka od worków ciętych, sortowanych w paczki. Powstają tu produkty spełniające warunki wysokiego reżimu sanitarnego, branży spożywczej czy chemicznej.

Na hali pracują też maszyny do worków specjalnych. Jedna pozwala wyprodukować worki z odpowietrzeniem, dzięki któremu powietrze opuszcza worek i powstaje hermetyczne, zajmujące niewiele miejsca opakowanie, na przykład na odzież sezonową. Druga wytwarza opakowania z uchwytami do noszenia, których wygodę doceniamy, kupując papier toaletowy, owoce lub warzywa.

Na koniec możemy zobaczyć młynek do recyklingu, który przetwarza folię poprodukcyjną, tnąc ją na kawałki i podgrzewając tak, aby uzyskać nowy gotowy surowiec. Kontrola jakości prowadzona jest na każdym etapie produkcji, a także po jej zakończeniu. W laboratorium wykonuje się badania współczynnika tarcia, wytrzymałości na rozciąganie i przebicie, jakości zgrzewu czy przezroczystości produktu. Ma to szczególne znaczenie w zakładzie, który przerabia duże ilości surowca dziennie i dostarcza produkty do odbiorców w całej Europie.

Najczęstsze pytania o produkcję folii

Ile warstw może mieć folia z ekstruzji rozdmuchowej?

Na naszych liniach do pięciu warstw. Każda warstwa może pełnić inną funkcję: zgrzewalność, bariera, wytrzymałość mechaniczna. Przy trzech i pięciu warstwach zwykle da się zejść z gramaturą przy zachowaniu tych samych parametrów użytkowych, co opisujemy w artykule o ekstruzji wielowarstwowej.

Czy nadruk powstaje na tej samej linii co folia?

Prosty nadruk wykonujemy bezpośrednio na linii wytłaczającej. Projekty wielokolorowe idą na maszyny fleksograficzne, gdzie dostępnych jest do 10 kolorów w jakości Full HD. Jeden dostawca odpowiada wtedy za folię i za nadruk, więc reklamacja nie krąży między producentem folii a drukarnią.

Co dzieje się z odpadem produkcyjnym?

Folia poprodukcyjna trafia do młynka, gdzie jest rozdrabniana i przetapiana w granulat nadający się do ponownego wytłoczenia. Odbiór folii poużytkowej od klienta i zamknięcie obiegu obsługujemy osobno, w ramach POD ECO i Programu Closed Loop.

Jakie badania przechodzi folia przed wysyłką?

W laboratorium badamy współczynnik tarcia, wytrzymałość na rozciąganie, odporność na przebicie, jakość zgrzewu i przezroczystość. Wyniki przypisujemy do konkretnej partii, dzięki czemu każda dostawa ma własny zestaw liczb.

Czy mogę zobaczyć produkcję na żywo?

Tak, przyjmujemy audyty klientów i wizyty techniczne w zakładzie w Podaninie. Termin ustalamy przez formularz kontaktowy albo bezpośrednio z opiekunem handlowym.