Nasz papierowy rękaw NEX Paper® Tube Former otrzymał nominację w 20. edycji konkursu ART OF PACKAGING – w kategorii Technologiczna Innowacja. Do konkursu co roku trafiają tysiące opakowań z całej Polski. Nominacja oznacza, że projekt przeszedł selekcję i znalazł się w ścisłej czołówce.

Kategoria: Technologiczna Innowacja
Opakowanie: NEX Paper® Tube Former
Zgłaszający: Kablonex Sp. z o.o.
Gala finałowa: 14 września 2026, Filharmonia Poznańska

W skrócie

Kluczowe fakty

• Co: rękaw papierowy NEX Paper® Tube Former, produkcja Kablonex Sp. z o.o. (Podanin k. Chodzieży)
• Wyróżnienie: nominacja w 20. edycji konkursu ART OF PACKAGING 2026, kategoria Technologiczna Innowacja
• Konstrukcja: mono-papier, 100% papieru, kraft 60-100 g/m², bez warstwy bariery PE
• Technologia: druk flexo do 10 kolorów na płaskiej wstędze przed formowaniem tuby, wstęga do 1430 mm, do 150 m/min
• Finał: 14 września 2026, Filharmonia Poznańska

Zgłosiliśmy opakowanie, nie maszynę. I zgłosiliśmy je świadomie do tej jednej kategorii – bo w przejściu z folii na papier problemem nigdy nie jest papier. Problemem jest proces.

01 Co dokładnie zostało nominowane

Papierowy rękaw formowany, drukowany i klejony w jednej sekwencji produkcyjnej w naszym zakładzie w Podaninie. Konstrukcja mono-papierowa, materiał kraft, druk fleksograficzny nanoszony przed uformowaniem tuby.

Jeden indeks opakowania papierowego to w rzeczywistości cztery decyzje naraz: druk, formowanie, klejenie i współpraca z linią pakującą klienta. Materiał zmienia się w jeden dzień. Proces – w kilka miesięcy.

02 Dlaczego kategoria technologiczna

Bo różnica między dostawcami nie leży w papierze – ten każdy kupi tak samo. Leży w czterech miejscach, w których te projekty najczęściej pękają. Szerzej rozkładamy to na czynniki pierwsze w artykule Papier zamiast folii? Problem nie leży w papierze.

1

Drukujemy przed formowaniem, nie po

Druk

Większość dostawców drukuje na gotowej tubie. Efekt widać gołym okiem: nierówne formowanie i zniekształcenia przy zgrzewie. U marki premium takie opakowanie nie przechodzi, bo trafia na półkę obok produktu za kilkaset złotych. U nas flexo do 10 kolorów idzie na płaską wstęgę – nadruk jest równomierny i powtarzalny.

2

Geometria projektowana pod linię klienta

Formowanie

Folia rozciąga się, dopasowuje do kształtu i zgrzewa w niskich temperaturach. Papier ma sztywność, kierunek włókien i szew, który trzeba skleić – a jego zachowanie na linii trzeba przewidzieć przed startem produkcji. Rękaw musi nadążyć za maszyną pracującą w tempie 150 m/min, bez zacięć.

3

Mono-papier: claim, który się obroni

Compliance / PPWR

PPWR kontroluje nie tylko materiał, ale też to, co marka pisze na opakowaniu. Rękaw z barierą PE nie wszędzie wejdzie do strumienia papieru – a „papier, nadaje się do recyklingu” na takiej konstrukcji to realne ryzyko zarzutu greenwashingu. Które obowiązki PPWR dotyczą akurat Twojej firmy, sprawdzisz w tekście Kim jesteś według PPWR?

4

Jeden zakład zamiast czterech ogniw

Łańcuch dostaw

Druk u jednego, formowanie u drugiego, klejenie u trzeciego, konfekcja u czwartego: cztery punkty kontroli jakości, cztery lead-time’y do zsumowania, cztery audyty do przejścia przez Twojego klienta. U nas ekstruzja, druk, formowanie, klejenie, konfekcja i recykling są pod jednym dachem.

Ostatni punkt ma jeszcze jedną konsekwencję – dotyczy tego, co wolno napisać na opakowaniu:

✕ Papier z barierą PE

Może nie wejść do strumienia papieru – zależnie od kraju i progu zawartości tworzywa w systemie zbiórki. Claim „papier, recyklowalny” jest wtedy ryzykowny.

✓ NEX Paper® – mono-papier

100% papieru. Claim wynika z konstrukcji opakowania, nie z deklaracji marketingowej. FSC z naszym własnym kodem licencyjnym.

03 Parametry rękawa papierowego

Materiał	Papier kraft 60-100 g/m²; przy właściwym doborze konstrukcji schodzimy do 70 g/m² bez utraty wytrzymałości
Konstrukcja	Mono-papier (100% papieru); dostępne również struktury 2-ply
Druk	Fleksograficzny do 10 kolorów, na płaskiej wstędze przed formowaniem
Szerokość wstęgi	do 1430 mm
Prędkość procesu	do 150 m/min przy zachowaniu powtarzalności geometrii
Postać	Rękaw płaski lub z zakładką boczną, formowany pod wymiar produktu i parametry pakowaczki
Certyfikacja	FSC z własnym kodem licencyjnym; BRC, ISO 9001, EcoVadis

04 Gdzie to już pracuje

Technologia jest w produkcji seryjnej, nie w fazie prototypu.

• Globalny retailer mebli i tekstyliów domowych – kołdry i poduszki przeniesione z rękawa foliowego na papierowy. Formowanie, druk i klejenie w jednej sekwencji, materiał FSC, bez żonglowania czterema podwykonawcami.
• Globalny producent klocków konstrukcyjnych – worki foliowe wewnątrz opakowań zastąpione papierowymi. Trudnością nie był papier, tylko to, czy worek otwiera się tak samo łatwo i pracuje na tej samej linii.

05 Finał: 14 września 2026

Wyniki 20. edycji ART OF PACKAGING poznamy podczas Gali Finałowej w Filharmonii Poznańskiej. Trzymajcie kciuki.

06 Najczęstsze pytania

Czym jest rękaw papierowy NEX Paper® Tube Former?

To papierowe opakowanie w formie rękawa, formowane z płaskiej wstęgi papieru kraft, drukowane fleksograficznie przed uformowaniem tuby i klejone w jednej sekwencji produkcyjnej. Zastępuje rękaw foliowy w pakowaniu produktów takich jak kołdry, poduszki, tekstylia domowe czy zawartość opakowań zabawek.

Czy rękaw papierowy NEX Paper® nadaje się do recyklingu w strumieniu papieru?

Tak. Konstrukcja jest mono-papierowa, czyli w 100% papierowa, bez wewnętrznej warstwy bariery PE. Dzięki temu claim recyklingowy wynika z budowy opakowania, a nie z deklaracji marketingowej, i broni się w kontekście wymogów PPWR.

Czy opakowanie papierowe zadziała na mojej istniejącej linii pakującej?

Geometria rękawa projektowana jest pod wymiar produktu i parametry konkretnej pakowaczki, a nie pod uśredniony standard dostawcy. Rękaw pracuje na liniach o wydajności do 150 m/min. Przed kontraktem przygotowujemy próbny rękaw w konstrukcji docelowej do testu na sprzęcie klienta.

Jakie są parametry produkcji rękawa papierowego w Kablonex?

Papier kraft 60-100 g/m² (przy odpowiednim doborze konstrukcji do 70 g/m² bez utraty wytrzymałości), szerokość wstęgi do 1430 mm, prędkość procesu do 150 m/min, druk fleksograficzny do 10 kolorów. Certyfikacja: FSC z własnym kodem licencyjnym, BRC, ISO 9001, EcoVadis.

Kiedy poznamy wyniki konkursu ART OF PACKAGING 2026?

Gala Finałowa 20. edycji ART OF PACKAGING odbędzie się 14 września 2026 roku w Filharmonii Poznańskiej.

Planujesz przejście z folii na papier?

Prześlij parametry produktu i swojej linii – przygotujemy próbny rękaw w konstrukcji docelowej. Sprawdzisz maszynowalność i wygląd na własnym sprzęcie, zanim podpiszesz kontrakt.

Zamów próbny rękaw

Nominacja uprawnia do posługiwania się znakiem towarowym ART OF PACKAGING. Wyniki finału zostaną ogłoszone 14 września 2026 r.

Artykuł NEX Paper® Tube Former nominowany w ART OF PACKAGING 2026 pochodzi z serwisu Kablonex.

Mit: „papier to tylko zamiana materiału w zamówieniu”

Zamówienie potrafi wyglądać niewinnie. „Przechodzimy z rękawa foliowego na papierowy, wymiar bez zmian, reszta po waszej stronie.”

Folia wybacza prawie wszystko. Rozciąga się, dopasowuje do kształtu, zgrzewa w niskiej temperaturze i jedzie na praktycznie każdej maszynie pakującej. Papier nie ma żadnej z tych cech. Ma za to sztywność, kierunek włókna, zakładkę, którą trzeba skleić, i zachowanie na linii, które trzeba przewidzieć, zanim ruszy produkcja.

Jeden indeks opakowania papierowego to w rzeczywistości cztery decyzje: nadruk, formowanie, klejenie i kompatybilność z linią pakującą klienta. Gdy producent kołder pakuje 150 metrów wstęgi na minutę na zautomatyzowanej linii, papier musi wejść w to tempo bez zacięć. Jeśli każde z tych ogniw siedzi u innego dostawcy, koordynujesz cztery firmy dla jednego worka.

Materiał zmieniasz w jeden dzień. Proces – w kilka miesięcy.

Gdzie te projekty pękają

Najczęściej awaria siedzi w dwóch miejscach: w nadruku i w geometrii.

Zacznijmy od nadruku. Część dostawców drukuje na gotowej, uformowanej tubie. Efekt widać gołym okiem – nierówne formowanie, zniekształcenia na zakładce. Marka premium z segmentu home & living tego nie kupi, bo opakowanie ląduje na półce obok produktu za kilkaset złotych. My drukujemy odwrotnie: flexo, do dziesięciu kolorów, na płaskiej wstędze, zanim papier zostanie uformowany w rękaw. Płaska wstęga daje równy, powtarzalny nadruk w jakości półkowej.

Druga pułapka to geometria. Rękaw papierowy musi pasować do konkretnej linii pakującej klienta, a nie do uśrednionego standardu dostawcy. Tube former (maszyna) formuje rękaw płaski albo z zakładką boczną, na szerokości wstęgi do 1430 mm, z prędkością do 150 m/min, z kraftu 60–100 g/m². To pozwala uszyć opakowanie pod wymiar produktu i pod maszynę, która je zapakuje.

Przy dobrze dobranej strukturze schodzisz z gramaturą do 70 g/m2 bez utraty wytrzymałości, co realnie obniża koszt na sztukę.
Oczywiście w zależności od aplikacji.

Pułapka claimu recyklingowego

„Recyklowalne w strumieniu papieru.” To jedno zdanie potrafi kosztować markę reputację.

PPWR zaostrza nie tylko wymóg papieru, ale i kontrolę tego, co piszesz na opakowaniu. Mono-papier rzeczywiście trafia do strumienia papieru. Rękaw z barierą foliową – papier laminowany cienką warstwą PE – już niekoniecznie, i zależy to od kraju oraz progu zawartości tworzywa w danym systemie zbiórki. Marka, która nadrukuje „papierowe, recyklowalne”, a w środku ma strukturę dwuwarstwową z folią, naraża się na zarzut greenwashingu – dziś łatwy do zgłoszenia i kosztowny w skutkach.

Konstrukcja opakowania decyduje o tym, jaki claim wolno Ci postawić.
W przypadku Nex paper od Kablonex sprawa jest prosta 100% papier.

Dlaczego jeden zakład wygrywa z łańcuchem pośredników

Policz ogniwa.

Druk u jednego, formowanie u drugiego, klejenie u trzeciego, konfekcja u czwartego. Cztery punkty kontroli jakości, cztery lead-time’y do zsumowania, cztery audyty do przejścia przez Twojego klienta. Każde przekazanie między dostawcami to miejsce, w którym coś się gubi – wymiar, termin albo odpowiedzialność.

U nas ten łańcuch jest pod jednym dachem: ekstruzja i druk, formowanie na tube formerze, klejenie, konfekcja, a na końcu recykling we własnej instalacji. Jeden punkt odpowiedzialności za jakość i termin.

Pracowaliśmy nad takim projektem z jednym z największych na świecie sprzedawców mebli i tekstyliów domowych. Kołdry i poduszki, wcześniej pakowane w rękaw foliowy. Przeszli na rękaw papierowy – formowany, drukowany i klejony w jednym ciągu produkcyjnym, z surowca FSC – bez żonglowania czterema podwykonawcami.

Ten sam mechanizm widać u globalnego producenta zabawek konstrukcyjnych, który wymienił foliowe woreczki wewnątrz pudełek na papierowe. Trudnością nie był papier, lecz to, czy woreczek otwiera się tak samo łatwo i jedzie na tej samej linii konfekcjonującej. Mając 55 lat na produkcji i 18 linii, jesteśmy w stanie wziąć cały taki proces na siebie.

Im mniej granic między firmami w jednym opakowaniu, tym mniej rzeczy może pójść źle.

Zanim ogłosisz „znikającą folię”

Jeśli jesteś po stronie marki i masz przejście na papier w planie na ten rok, zadaj dostawcy pięć pytań. Odpowiedzi powiedzą Ci więcej niż każda prezentacja.

1. Drukujecie na płaskiej wstędze, czy na gotowej tubie?
2. Formujecie rękaw pod moją linię pakującą, czy mam dopasować się do waszego standardu?
3. Jaka konstrukcja – mono-papier czy papier z barierą? I jaki claim recyklingowy z tego wynika?
4. Ile ogniw łańcucha jest u was, a ile u podwykonawców?
5. Macie FSC z własnym kodem licencji, czy „surowiec od dostawcy z certyfikatem”?

Jeśli na pytania o nadruk, dopasowanie do linii i liczbę ogniw słyszysz odpowiedzi wymijające, to znak, że trafiłeś na pośrednika – a pośrednik nie weźmie odpowiedzialności za to, jak worek zachowa się na Twojej maszynie. To rozróżnienie zadecyduje o terminie i o tym, kto odpowiada, gdy coś pójdzie nie tak.

Test rzeczywistości

Papier nie jest trudny. Trudny jest proces, który zamienia rolę kraftu w gotowe, zadrukowane i sklejone opakowanie dopasowane do Twojej linii. Tę różnicę widać dopiero wtedy, gdy pierwsza partia wchodzi na maszynę pakującą u klienta.

Problem: ogłosiłeś przejście na papier, a dotychczasowy worek nie wchodzi na linię albo nie wygląda jak opakowanie premium.

Rozwiązanie: przyślij nam parametry produktu i linii pakującej – przygotujemy rękaw testowy w docelowej konstrukcji.

Efekt: sprawdzasz maszynowość i wygląd na własnym sprzęcie, zanim podpiszesz kontrakt.

Artykuł Papier zamiast folii? pochodzi z serwisu Kablonex.

W ostatnich 25 latach branża folii opakowaniowych przeszła technologiczną rewolucję: od folii mono warstwowej, przez konstrukcje 3-warstwowe, po dziś już niemal standardowe układy 5-warstwowe. W Kablonex obie te technologie pracują u nas równolegle – bo każda ma swoje miejsce, swojego klienta i swoją ekonomię.

W tym artykule rozłożę to na czynniki pierwsze. Konkretnie, biznesowo, bez marketingowego lukru.

O czym przeczytasz:

• Czym właściwie jest ekstruzja wielowarstwowa i dlaczego nie jest „mieszanką w jednym garnku”
• Co realnie daje przejście z monowarstwy na 3 warstwy — i co badania mówią o granicach tej technologii
• Dlaczego 5 warstw to jakościowy skok, a nie tylko „dwie warstwy więcej”
• Kiedy 3 warstwy są optymalne, a kiedy potrzebujesz 5 — z perspektywy kosztu całkowitego, nie ceny folii
• Jak ten wybór wpływa na recykling, ESG i zgodność z PPWR
• Co to znaczy w praktyce dla Twojej linii pakującej

1. Ekstruzja wielowarstwowa – co to właściwie jest

Wielu klientów myśli o folii wielowarstwowej jak o „cieście francuskim” – kilka warstw foliowych sklejonych ze sobą. To błąd.

W procesie koekstrucji rozdmuchowej każda warstwa powstaje równocześnie, w tym samym momencie, w jednej głowicy. Mamy kilka osobnych ekstruderów, z których każdy przetwarza inny surowiec (lub inną mieszankę), a stopione strumienie polimerów łączą się dopiero w głowicy dyszowej, tworząc jedną spójną strukturę. Rozdmuch i chłodzenie zachodzą już w finalnej, wielowarstwowej konfiguracji.

To kluczowa różnica:

W Kablonex pracujemy w zakresie 1–5 warstw, grubości 16–250 µm, szerokości do 3 000 mm — co daje nam pełną elastyczność konstrukcyjną w obrębie jednej technologii.

2. Dlaczego 3 warstwy zmieniły branżę

Koekstruzja w foliach rozdmuchowych pojawiła się komercyjnie pod koniec lat 60. (pierwsze linie 3-warstwowe Dow uruchomił Oscar Mayer w 1967 r. do pakowania bekonu), a w kolejnych dwóch–trzech dekadach upowszechniła się jako standard rynkowy. Dla branży opakowań elastycznych była to pierwsza realna rewolucja konstrukcyjna — pozwoliła producentom rozdzielić funkcje w różnych warstwach folii zamiast szukać kompromisu w jednej recepturze.

W Polsce ten skok technologiczny dokonywał się z opóźnieniem względem zachodnich liderów. W Kablonex pierwsza linia do produkcji folii 3-warstwowej weszła na halę produkcyjną pod koniec lat 90., otwierając firmę na zaawansowane segmenty opakowań. Linia 5-warstwowa pojawiła się dopiero po 2010 roku — równolegle z uruchomieniem własnego zakładu recyklingu.

Logika konstrukcji 3-warstwowej (układ A/B/A lub A/B/C)

• Warstwa zewnętrzna (A) — odpowiada za sztywność, parametry optyczne, zadrukowywalność, odporność na temperaturę
• Warstwa środkowa (B) — nośnik mechaniczny, miejsce na recyklat (PCR), regulator kosztów
• Warstwa wewnętrzna (A lub C) — warstwa zgrzewalna (hot-tack, SIT, peel)

Co to dało rynkowi? Od momentu wprowadzenia, koekstrucja 3-warstwowa znacząco poprawiła właściwości mechaniczne folii w porównaniu do folii o tym samym składzie wykonanej w konstrukcji monowarstwowej.

W praktyce oznacza to mniejsze gramatury przy tej samej wytrzymałości, lepszą kontrolę nad zgrzewaniem, możliwość użycia tańszych surowców w warstwie środkowej bez utraty parametrów użytkowych.

Ale 3 warstwy mają sufit

I tu zaczyna się ciekawa część. W ostatnich latach okazało się, że granica maksymalnych właściwości mechanicznych osiąganych w foliach 3-warstwowych została w wielu zastosowaniach osiągnięta — nawet przy użyciu najnowszych żywic poliolefinowych.

Innymi słowy: dalsza optymalizacja receptury w 3 warstwach przestała przynosić efekt. Aby pójść wyżej, trzeba zmienić architekturę.

3. Co realnie daje przejście z 3 na 5 warstw

To nie jest „dodanie dwóch warstw dla efektu”. To zupełnie inna logika konstrukcji.

Architektura 5-warstwowa (typowo A/B/C/B/A lub A/B/C/D/E)

W układzie 5-warstwowym mamy do dyspozycji dwie dodatkowe warstwy funkcyjne — najczęściej tzw. sub-skin layers — które pełnią rolę pomostów między warstwami zewnętrznymi a rdzeniem. To pozwala:

• Lepiej dopasować surowce w każdej warstwie do jej konkretnej funkcji
• Cieńej rozłożyć drogie komponenty (np. metaloceny, dodatki funkcyjne)
• Wprowadzić warstwę bariery (EVOH, PA) bez kompromisu na zgrzewalności
• Zwiększyć grubość warstwy środkowej z PCR bez utraty parametrów powierzchniowych

Co mówi nauka

Folie 5-warstwowe istnieją od wielu lat, ale początkowo były wykorzystywane głównie do tworzenia struktur z warstwą barierową z surowców niepoliolefinowych. Stosowane głowice miały bardzo cienkie warstwy rdzenia, ponieważ żywice barierowe są stosunkowo drogie. Folie wyłącznie poliolefinowe produkowane na takim sprzęcie nie wykazywały istotnych przewag nad odpowiednikami 3-warstwowymi.

To się zmieniło. Nowoczesne 5-warstwowe głowice projektowane są z bardziej zrównoważonym rozkładem grubości warstw, co według badań patentowych i przeglądowych pozwala uzyskać znaczące poprawy właściwości mechanicznych w stosunku do najlepszych folii 3-warstwowych — nawet gdy obie struktury bazują na tych samych surowcach.

W liczbach — co konkretnie się poprawia

Według zbiorczych danych branżowych systemy wielowarstwowe produkują folie o lepszej estetyce i funkcjonalności, osiągając 85–90 jednostek połysku (GU) w porównaniu z 40–60 GU w monowarstwie. Koekstrudowane warstwy powierzchniowe poprawiają również parametry poślizgu (współczynnik tarcia 0,2–0,3) oraz redukują zamglenie poniżej 5%.

W kontekście konkretnych zastosowań spożywczych struktury 5-warstwowe z EVOH (PE/PE/Tie/EVOH/Tie/PE/PE rozszerzone do 7 warstw) pozwoliły obniżyć przepuszczalność tlenu do wartości poniżej 10 cm³/m²/dobę przy zachowaniu wysokich parametrów mechanicznych folii PE. To jest poziom, który decyduje o tym, czy mrożonki, sery dojrzewające czy mięso wakuowane wytrzymają deklarowany termin przydatności.

4. Kiedy 3 warstwy wystarczą, a kiedy potrzebujesz 5

To jest pytanie, które powinien zadać sobie każdy product manager i procurement w firmie pakującej. Odpowiedź zależy nie od ceny folii, tylko od kosztu całkowitego twojego procesu.

3 warstwy są optymalne, gdy:

• Aplikacja nie wymaga bariery na gazy (większość zastosowań przemysłowych, technicznych, paletyzacyjnych)
• Linia pakująca pracuje stabilnie, bez wąskich gardeł temperaturowych
• Produkt nie wymaga długiego shelf-life
• Wolumen jest bardzo wysoki, a marża niska — i każdy grosz na kilogramie liczy się w P&L
• Folia jest dedykowana do procesu z niewielką tolerancją na zanieczyszczenia w obrębie zgrzewu

5 warstw są uzasadnione, gdy:

• Pakowane są produkty wrażliwe na tlen, wilgoć lub aromaty (mrożonki, kawa, sery, mięso)
• Liczy się stabilność procesu zgrzewu w warunkach zanieczyszczenia (pył, olej, osocze)
• Klient potrzebuje szerokiego okna zgrzewu (hot-tack) i obniżonej temperatury inicjacji (LOW SIT)
• Aplikacja wymaga kombinacji właściwości, której 3 warstwy nie potrafią pogodzić (np. wysoki połysk + odporność termiczna + low SIT)
• Strategia ESG firmy zakłada wzrost udziału PCR bez utraty parametrów powierzchniowych
• Skala produkcji jest na tyle duża, że nawet 1–2% redukcja przestojów linii daje sześciocyfrowe oszczędności rocznie

Decyzyjna ramka — koszt całkowity, nie cena folii

Folia 5-warstwowa będzie zwykle droższa za kilogram. Ale prawdziwa kalkulacja wygląda inaczej:

Koszt rzeczywisty = (cena folii × zużycie) 

                  + (koszt przestojów × częstotliwość awarii zgrzewu) 

                  + (koszt reklamacji × wskaźnik defektów) 

                  + (koszt utraconych zamówień × OTIF gap)

W naszych danych operacyjnych widzimy, że klienci, którzy przeszli z 3 na 5 warstw na aplikacjach FFS i laminacyjnych, raportują redukcję mikroprzestojów na poziomie 15–30%. Dla linii pracującej w ruchu ciągłym to jest zwrot z inwestycji liczony w tygodniach, nie latach.

5. Recykling i ESG – gdzie 5 warstw daje przewagę regulacyjną

Tu jest temat, który większość kupców jeszcze nie ma na radarze, a już za chwilę będzie ich uderzał w P&L: PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation).

Tradycyjne laminaty wielomateriałowe są problematyczne w recyklingu. Konstrukcje koekstrudowane mono-PE — niezależnie od liczby warstw — są recyklowalne strumieniem PE.

Z badań wynika ciekawa rzecz. W badaniach nad pięciowarstwową koekstrudowaną folią poliedylenową LLDPE/mPE/PVA/mPE/LLDPE po czterech cyklach recyklingu wytrzymałość na rozciąganie wzdłużna spadła z 29,66 MPa do 21,97 MPa, a poprzeczna z 24,9 MPa do 19,22 MPa — co oznacza, że folia zachowuje dobre właściwości mechaniczne nawet po recyklingu.

To oznacza, że dobrze zaprojektowana konstrukcja 5-warstwowa potrafi:

• Spełniać wymogi PPWR (recyklowalność, udział PCR)
• Zachowywać właściwości użytkowe po recyklingu
• Pozwolić na wprowadzenie 30%+ PCR w warstwie środkowej bez kompromisu na warstwach zgrzewalnych

To nie jest „eko storytelling”. To jest realna przewaga przetargowa — szczególnie u klientów z DACH, Skandynawii i Beneluksu, gdzie duzi retailerzy już teraz audytują dostawców opakowań pod kątem zgodności z PPWR.

6. Co to znaczy w praktyce – perspektywa Twojej linii

Kończąc, odejdźmy od polimerów i wróćmy do tego, co naprawdę interesuje produkcję.

Folia 3-warstwowa to dla Twojej linii:

• Sprawdzony, stabilny materiał do większości aplikacji standardowych
• Dobry stosunek cena/wydajność tam, gdzie nie ma wąskich gardeł
• Solidna baza, która nie zaskoczy na plus, ale i na minus

Folia 5-warstwowa to dla Twojej linii:

• Szersze okno procesowe (większa tolerancja na wahania temperatury)
• Stabilniejszy zgrzew nawet przy zanieczyszczeniach w strefie zgrzewu
• Lepsze parametry hot-tack — ważne przy szybkich liniach FFS
• Możliwość pakowania produktów wymagających, z których do tej pory rezygnowałeś
• Argument dla Twoich klientów end-customer w temacie ESG

Zamiast podsumowania

Wybór między 3 a 5 warstwami nie jest decyzją techniczną. Jest decyzją biznesową — o tym, jak Twoja firma chce konkurować w najbliższych 5 latach. Czy gramy na koszt jednostkowy, czy na stabilność procesu i compliance.

Nie ma jednej dobrej odpowiedzi. Jest tylko dobra odpowiedź dla Twojej konkretnej aplikacji, linii i klienta końcowego.

Jeśli chcesz porozmawiać o tym, która konstrukcja folii faktycznie ma sens dla Twojego procesu — z kalkulacją kosztu całkowitego, nie tylko ceny za kilogram — odezwij się do naszego zespołu technologicznego. Pierwsza rozmowa to zwykle 30 minut, w trakcie których jesteśmy w stanie powiedzieć, czy w ogóle warto temat drążyć dalej.

Bo lepiej szybko stwierdzić, że 3 warstwy w zupełności wystarczą, niż przepłacić za 5, których nie potrzebujesz. I odwrotnie — lepiej zainwestować w 5 warstw, niż latami tracić na przestojach linii.

O autorze

Oskar Nawrocki — CEO Kablonex, producenta folii PE i PP z ponad 55-letnią tradycją. Kablonex obejmuje pełen łańcuch wartości: ekstruzję (1–5 warstw, do 1000 kg/h), druk flexograficzny do 10 kolorów, konfekcję oraz własny zakład recyklingu (POD ECO). Firma posiada certyfikacje BRC, ISO i EcoVadis, dostarcza folie do klientów w Polsce i Europie, ze szczególnym naciskiem na rynki DACH. Strategia firmy łączy klasyczną solidność produkcyjną z transformacją w kierunku circular economy — z wykorzystaniem technologii 5-warstwowej i recyklatu PCR jako kluczowych dźwigni rozwoju.

Jeśli chcesz porozmawiać o tym, jak dobrać konstrukcję folii do Twojej linii pakującej — napisz na ask@kablonex.com.pl.

Źródła naukowe i branżowe

1. Multilayer polyolefin blown film — patent US 9,126,269 (2010) — analiza granic właściwości mechanicznych folii 3-warstwowych i potencjału konstrukcji 5-warstwowych
2. Stieglitz M., Hopmann C., Leuchtenberger-Engel L., Junge H. (2025) — Correlation between process conditions and mechanical film properties in foamed multilayer blown films, Journal of Plastic Film & Sheeting
3. Guleria D., Edeleva M., Vervoort S. et al. (2025) — Impact of molecular architecture and draw ratio on enhancement of targeted mechanical properties of MDO polyethylene films, Journal of Plastic Film & Sheeting
4. Borreani G., Tabacco E. (2014) — badania nad strukturami EVOH/PE w foliach 5–7 warstwowych dla zastosowań barierowych (cyt. za ScienceDirect, Barrier Film overview)
5. Recyclable Mono-Material Polyethylene Functional Film (2024) — PMC, NIH — badania nad zachowaniem właściwości folii 5-warstwowej PE po cyklach recyklingu
6. Adam et al. (2025) — Recycling of Multilayer Polymeric Barrier Films, Macromolecular Materials and Engineering

Artykuł Ekstruzja wielowarstwowa – jak 3 i 5 warstw zmienia właściwości folii pochodzi z serwisu Kablonex.

Polska / DACH

CHALLENGE

Klient zbranży mroźniczej (mrożone owoce o nietypowej geometrii pakowane wcharakterystyczne niebieskie worki) zgłaszał systematyczne pękanie opakowań w warunkachgłębokiego mrożenia oraz podczas operacji logistycznych w mroźni.

ROZWIĄZANIE

Dedykowana receptura wielowarstwowa z udziałem metalocenów (mLLDPE) ikomponentów zwiększających elastyczność w niskich temperaturach, dobrana pod konkretnągeometrię produktu i parametry zgrzewu na linii klienta.

REZULTAT

• wyeliminowanie pęknięć worków w temperaturach do–25 /–30 °C
• stabilność zgrzewu w warunkach chłodniczych
• redukcja reklamacji i strat w łańcuchu chłodniczym

Artykuł Eliminacja pękania worków w mroźni (–25 °C) dla producenta mrożonych owoców onietypowych kształtach pochodzi z serwisu Kablonex.

Region nadbałtycki (duży konwerter laminatów aluminium / opakowania spożywcze – masło, sery)

Wyzwanie:

Klient – duży konwerter z regionu nadbałtyckiego, historycznie wyspecjalizowany w laminatach papier + aluminium + PE dla aplikacji spożywczych – realizował strategiczne przejście na rozwiązania o lepszym profilu recyklingowym. Wymóg: zachowanie estetyki i funkcjonalności klasycznego laminatu (papierowy look, bariera na tłuszcze, kostkowanie produktu) przy eliminacji warstwy aluminium.

Rozwiązanie:

Wdrożenie folii papiero-podobnej z wysokim udziałem kredy i warstwą PE z udziałem surowców pochodzenia bio, w grubości dopasowanej pod proces kostkowania klienta (standard 55 µm). Eliminacja warstwy aluminium uprościła cykl recyklingu — odpady postindustrialne wracają do standardowego recyklingu mechanicznego.

Efekty:

• zastąpienie laminatu papier+Al+PE rozwiązaniem o znacząco lepszym profilu recyklingowym
• zachowana estetyka i funkcjonalność opakowania na półce
• zgodność z kierunkiem PPWR
• prostsza komunikacja ESG do konsumenta końcowego

Artykuł Konwersja z laminatu papier–aluminium–PE na folię papiero-podobną z kredą dla dużego konwertera z regionu nadbałtyckiego pochodzi z serwisu Kablonex.

Stretch hood vs stretch wrap – różnica zaczyna się w fizyce

Stretch wrap to spirala ze sznurka. Folia jest rozwijana z rolki, naciągana w prestretchu i nawijana wokół obracającej się palety. Każda warstwa zachodzi na poprzednią, a stabilizację daje suma napięć kilkunastu obrotów. Plus: tania maszyna. Minus: paleta dostaje napięcie tylko z czterech stron i tylko w tych miejscach, gdzie folia akurat była naciągnięta.

Stretch hood pracuje inaczej. Folia tubularna (rękaw) jest odcinana na długość palety, zgrzewana u góry i naciągana czterema ramionami aplikatora do 80-100% własnej szerokości. Tak rozciągnięty kaptur jest opuszczany na paletę, ramiona puszczają, a folia kurczy się elastycznie – sama, bez ciepła – generując równomierny docisk z pięciu stron. Góra. Cztery boki. Plus naciąg pod podstawę palety.

To inna fizyka. Stretch wrap trzyma ładunek tarciem między warstwami i napięciem spirali. Stretch hood trzyma go elastyczną pamięcią materiału – folia chce wrócić do pierwotnego wymiaru i robi to przez cały cykl logistyczny. Konsekwencje są mierzalne. Cykl pakowania na liniach Lachenmeier czy Beumer trwa 15–25 sekund per paleta. Owijarka stretchowa w trybie automatycznym potrzebuje minuty albo dwóch. Folii zużywa się 30–50% mniej, bo zamiast budować spiralę z kilkunastu warstw, kładziesz jedną dopasowaną. A paleta jest szczelna z pięciu stron – nie wpada na nią deszcz, kurz ani UV nie wnika tak łatwo.

Stretch wrap to dobry kompromis dla małych wolumenów. Stretch hood to inżynieria pakowania dla linii, które wypuszczają więcej niż kilkanaście palet na godzinę.

Anatomia procesu – co się dzieje przez 15 sekund

Cykl stretch-hooda składa się z pięciu kroków i dzieje się zwykle w 15–25 sekund. Warto je rozłożyć, bo to wyjaśnia, dlaczego folia nie jest commodity.

Krok 1: rozwinięcie folii z rolki. Rękaw stretch-hood jest produkowany jako tubularna folia w rolce o szerokości 1300-2200 mm. Linia odwija odcinek dopasowany do wysokości palety. To brzmi prosto, ale wymaga stabilności geometrycznej rękawa – szerokość musi być powtarzalna na całej długości rolki, bo każde odchylenie przekłada się na nierówne naciągnięcie czterema ramionami w kroku 3.

Krok 2: zgrzanie i odcięcie kaptura. Górna krawędź odciętego rękawa jest zgrzewana, tworząc zamknięty od góry kaptur. Zgrzew musi wytrzymać siłę naciągu w kroku 3 i napięcie elastyczne przez cały cykl logistyczny. Słaby zgrzew = pęknięcie kaptura na pierwszym przeładunku.

Krok 3: rozciągnięcie kaptura przez 4 ramiona aplikatora. To moment krytyczny. Cztery mechaniczne ramiona wchodzą w otwarty dół kaptura i rozciągają go do 80-100% szerokości oryginalnej. Folia w tej fazie znajduje się w stanie sprężystym – naprężonym, ale jeszcze elastycznym. Jeśli receptura folii jest słaba, kaptur w tej fazie pęka albo traci pamięć elastyczną.

Krok 4: opuszczenie kaptura na paletę. Rozciągnięty kaptur jest opuszczany pionowo w dół, naciągany na paletę i podciągany pod jej podstawę. Tu liczy się geometria – folia musi być dłuższa niż wysokość palety o stały zapas (zwykle 100-200 mm), żeby skutecznie objąć dolną krawędź ładunku.

Krok 5: zwolnienie ramion. Ramiona puszczają, folia kurczy się elastycznie i obejmuje ładunek z pięciu stron. Tu się dzieje cała magia hold force – siły docisku, którą folia generuje przez cały cykl logistyczny. I tu wychodzi przewaga konstrukcji 5-warstwowej z mLLDPE nad standardową 3-warstwą.

W 5-warstwowej folii każda warstwa ma inne zadanie. Jedną projektujesz pod siłę obkurczu (mLLDPE, dwa metaloceny w środku), drugą pod odporność na rozdarcie krawędziowe (LDPE wysokiej czystości), trzecią pod udział PCR bez utraty parametrów, kolejne pod ślizg i kontrolę powierzchni zewnętrznej. W 3-warstwie kompromisów jest więcej – bo masz mniej miejsca na selektywne projektowanie. Z mojej praktyki: różnica w hold force przy długich trasach eksportowych potrafi być rzędu 15-20%, przy zachowanej grubości folii.

To dlatego folia stretch-hood nie jest produktem z półki. Jest produktem zaprojektowanym pod konkretną aplikację.

Czego folia stretch-hood musi umieć fizycznie

Cztery parametry, których kierownik produkcji powinien wymagać od dostawcy. Nie jeden, nie dwa – wszystkie cztery, bo każdy z nich osobno tłumaczy, dlaczego konkretny kaptur pęka albo trzyma.

Wysokie rozciąganie bez utraty hold force. Folia musi dać się rozciągnąć w aplikatorze do 80–100% szerokości i jednocześnie zachować zdolność do generowania siły docisku po zwolnieniu ramion. To są przeciwstawne właściwości materiałowe. Im łatwiej rozciągasz, tym trudniej utrzymać siłę powrotu. mLLDPE w warstwie środkowej rozwiązuje ten kompromis lepiej niż klasyczny LLDPE – i to jest realny powód, dla którego konstrukcje 5-warstwowe stały się standardem w wymagających aplikacjach.

Pamięć elastyczna (memory). Folia po rozciągnięciu musi „chcieć” wrócić. Ten parametr decyduje o tym, czy paleta dotarła do odbiorcy szczelna, czy obwisła. W tańszych recepturach pamięć elastyczna degraduje się w ciągu 24–48 godzin po aplikacji. W dobrze zaprojektowanej 5-warstwie utrzymuje się tygodniami. Dla eksportu na południe Europy albo do Skandynawii to nie jest detal.

Odporność na rozdarcie krawędziowe (tear resistance). Tu pęka większość tanich folii. Krawędzie palety, ostre rogi, drewniane elementy palety EUR – każdy z tych punktów to ryzyko zainicjowania rozdarcia, które potem propaguje się przez cały kaptur. Konstrukcja warstwowa pozwala umieścić warstwę o wysokiej tear resistance dokładnie tam, gdzie jest najbardziej potrzebna.

Stabilność wymiarowa rękawa na rolce. To parametr, którego się nie widzi w specyfikacji, a który decyduje o powtarzalności procesu. Jeśli szerokość rękawa zmienia się o ±5 mm na długości rolki, każde takie odchylenie przekłada się na nierównomierne rozciągnięcie kaptura w kroku 3. Wynik: część palet zapakowana idealnie, część luźna, część z pękniętym kapturem. Mikroprzestoje na linii. OEE spada.

To są cztery rzeczy, które oddzielają commodity od foli zaprojektowanej. I dlatego stretch-hood jest produktem dla mniejszej liczby producentów niż klasyczny stretch – bo potrzebuje innego ekstrudera, innego know-how surowcowego i walidacji pod konkretną linię klienta.

Kompatybilność z linią pakującą – Lachenmeier, Beumer, MSK, Bocedi

W Europie rynek aplikatorów stretch-hood opanowany jest przez cztery marki. Lachenmeier (duński, należy do Signode). Beumer (niemiecki, premium-segment). MSK (niemiecki, mocny w cementowniach i chemii). Bocedi (włoski, popularny w aplikacjach paletowych w południowej Europie).

Każda z nich ma własną geometrię ramion aplikatora, prędkość rozciągu, parametry zgrzewu i charakterystykę pracy. Folia, która świetnie pracuje na Lachenmeierze, na MSK potrafi pęknąć w kroku 3. Receptura, która daje doskonały hold force na Beumerze, na Bocedim może mieć za niski współczynnik tarcia w kroku 4.

To dlatego „kupimy folię stretch-hood od najtańszego dostawcy z Turcji” rzadko kiedy działa. Folia musi być dobrana pod parametry konkretnej linii klienta. W praktyce wygląda to tak: dostawca dostaje dane techniczne aplikatora, charakterystykę produktu (geometria palety, masa, ostrość krawędzi, warunki transportu), historię reklamacji i robi receptura matchującą. Potem walidacja na próbie u klienta – zwykle 2–4 palety w warunkach docelowych, z pomiarem hold force w czasie.

W Kablonex robimy to standardowo, bo nasze 5-warstwowe linie ekstruzyjne pozwalają zmieniać konfigurację warstw pod konkretną aplikację. To nie jest „magia”. To inny model dostawy niż katalogowa rolka z hurtowni.

I to jest moim zdaniem największy mit na rynku – że stretch-hood można kupić „z półki”. Można. Ale wtedy nie wykorzystujesz technologii, tylko płacisz więcej za folię w nieoptymalnej grubości.

Kiedy stretch-hood zaczyna się opłacać

Próg z naszej praktyki to 15–20 palet na godzinę wychodzących z linii produkcyjnej. Powyżej tego progu stretch-hood zaczyna wygrywać na trzech wymiarach jednocześnie:

Mniej folii per paleta (eliminacja kilkunastu warstw spirali, jedna dopasowana). Wyższa wydajność procesu pakowania (paleta zabezpieczona w kilkanaście sekund vs. minuty na owijarce). Wyższa stabilność ładunku (paleta jako jedna bryła, szczelna z pięciu stron, nie spirala z czterech).

Do tego dochodzi redukcja kosztów robocizny (mniej obsługi przy linii pakującej), lepsze BHP (eliminacja ręcznego owijania), mniej reklamacji za uszkodzenia w transporcie i lepsza ochrona przed warunkami atmosferycznymi.

Ale stretch-hood nie jest dla każdego. CAPEX na aplikator to 150–500 tys. EUR w zależności od prędkości, integracji i automatyzacji. Dla firmy pakującej 50 palet dziennie – bez sensu. Dla firmy pakującej 300 palet na zmianę – okres zwrotu liczy się w miesiącach, nie latach.

Trade-off explicit: stretch-hood ma sens, jeśli masz wolumen powyżej 15-20 palet/godz., względnie stabilną geometrię ładunku i jakikolwiek aspekt logistyczny, który stretch-wrap traktuje słabiej (eksport, składowanie zewnętrzne, długi transport, wymagający odbiorca).

Nie ma sensu, jeśli wolumen jest niski, palety są bardzo zmiennej geometrii (np. mieszany asortyment z dnia na dzień) albo CAPEX na aplikator jest zaporowy. Wtedy lepiej zostać przy stretchu i zoptymalizować zwijarkę.

ESG, PCR i druk – co stretch-hood potrafi poza stabilizacją palety

Tu robi się ciekawie, bo stretch-hood nie jest tylko sposobem na pakowanie. Jest ścieżką wdrożenia PCR i ESG bez modyfikacji linii pakującej – co dla wielu firm jest jedynym sensownym sposobem na spełnienie wymogów PPWR.

W praktyce: konstrukcja 5-warstwowa pozwala umieścić do 35% PCR (post-consumer recycled) w warstwie środkowej kaptura, zachowując parametry mechaniczne w warstwach skin. Aplikator nie wie, że folia ma recyklat – pracuje tak samo. Linia pakująca klienta nie wymaga żadnych zmian. A raport pod PPWR pokazuje realną redukcję pierwotnego tworzywa.

Konkretny case z naszego portfolio. Producent skrzynek na rynek niemiecki pakował palety wyjątkowo cienkim stretch-hoodem 50 µm w wariancie standardowym. Sieci niemieckie zaczęły wymagać udziału PCR w opakowaniach transportowych. Większość rynkowych receptur PCR przy tej grubości traci parametry mechaniczne. Wdrożyliśmy NEX-HOOD PCR 50 µm w dedykowanej formulacji „PCR HQ” z 35% recyklatu, podwyższonymi parametrami pod aplikacje wymagające wysokich rozciągów i utrzymaną transparentnością. Walidacja na linii klienta przed pierwszą dostawą. Bez zmiany grubości, bez modyfikacji aplikatora, z mocniejszą pozycją w rozmowach z sieciami.

Drugi wymiar: druk. Stretch-hood można drukować bezpośrednio do 6 kolorów w technologii flexo. NEX-HOOD NHD oferuje druk z naszej drukarni partnerskiej w szerokości 1800 mm, z możliwością łączenia druku z dozowaniem PCR. Co to znaczy dla biznesu? Paleta przestaje być anonimową bryłą folii. Staje się nośnikiem marki w łańcuchu logistycznym – widoczna w magazynie, podczas dystrybucji, u klienta końcowego. Bez doklejanych etykiet, bez banderoli.

Klient z branży nawozowej, krajowy producent z eksportem do Europy, miał problem z blaknięciem czerwieni w logo na palecie po kilku tygodniach składowania zewnętrznego u dystrybutorów. Wdrożyliśmy NEX-HOOD NHD 70 µm w wersji białej kryjącej, z farbami o podwyższonej odporności na UV i stabilizatorem UV w samej folii. Plus przy okazji downgauging z 90 µm do 70 µm. Efekt: eliminacja reklamacji za blaknięcie nadruku, 22% mniej folii per paleta, paleta utrzymuje spójność wizualną marki przez cały cykl logistyczny. Wdrożenie bez modyfikacji linii.

To są rzeczy, których stretch-wrap fizycznie nie potrafi. Nie obkurcza się w taki sposób, żeby utrzymać czytelny nadruk po stronach palety. Nie ma konstrukcji warstwowej, żeby pomieścić 35% PCR bez utraty parametrów. Nie obejmuje palety z pięciu stron, więc UV i tak wnika.

Stretch-hood otwiera w tym wymiarze przestrzeń, której owijarka spiralna po prostu nie ma.

Checklista 3 kroków – czy stretch-hood ma sens u Ciebie

Zanim zaczniesz rozmawiać z dostawcami aplikatorów albo folii, zrób trzy rzeczy. Po kolei. W tej kolejności.

Krok 1: Sprawdź wolumen. Ile palet wychodzi z Twojej linii w ciągu godziny w typowym dniu produkcyjnym? Jeśli liczba przekracza 15–20 palet/godz. na jednej linii – przejdź do kroku 2. Jeśli nie – odłóż temat na później, optymalizuj zwijarkę. CAPEX na aplikator stretch-hood przy niskim wolumenie zwraca się w latach, nie miesiącach.

Krok 2: Sprawdź geometrię i logistykę. Czy palety mają stałe lub zbliżone gabaryty (tolerancja ±10–15%)? Czy ładunek jedzie na eksport, jest składowany na zewnątrz, narażony na UV, deszcz, wielokrotne przeładunki? Jeśli odpowiedź na oba pytania to „tak” – stretch-hood prawdopodobnie się opłaci. Jeśli geometria palet skacze (różny asortyment, różne wysokości) lub wszystko zostaje w magazynie i jedzie 50 km do odbiorcy – stretch zostaje konkurencyjny.

Krok 3: Sprawdź mapę kosztów. Policz w arkuszu cztery liczby: koszt folii per paleta, koszt robocizny przy pakowaniu, koszt reklamacji za uszkodzenia w transporcie z ostatnich 12 miesięcy, koszt energii owijarki. Zsumuj. Porównaj z hipotetycznym kosztem stretch-hooda (folia + amortyzacja CAPEX-u na aplikator + energia + robocizna). Jeśli różnica wychodzi na korzyść stretch-hooda o więcej niż 15% – masz business case do zbudowania prezentacji dla zarządu. Jeśli różnica jest poniżej 5% – zostań przy stretchu i wróć do tego za 2 lata, gdy CAPEX aplikatorów spadnie albo wolumen wzrośnie.

Trzy kroki. Tydzień pracy analityka. Decyzja na lata.

Twoja owijarka pochłania robociznę, energię i 4× więcej folii niż stretch-hood? Reklamacje za uszkodzenia w transporcie psują rentowność eksportu? Sieci niemieckie wymagają PCR, a Ty nie wiesz, jak go wdrożyć bez wymiany linii?

Mamy folie stretch-hood, które pracują na każdej z czterech dominujących linii w Europie (Lachenmeier, Beumer, MSK, Bocedi), w wariantach od 50 do 150 µm, z PCR do 35% i drukiem do 6 kolorów. 5-warstwa z mLLDPE pozwala selektywnie projektować właściwości – to nie jest commodity z półki. 55 lat doświadczenia, BRC, ISCC PLUS, EcoVadis.

Spodziewaj się: 30–60% mniej folii per paleta, krótszy cykl pakowania, mniej reklamacji za uszkodzenia, gotowa ścieżka PPWR/ESG bez CAPEX-u na nową linię.

Wyślij specyfikację. Odpowiadamy tego samego dnia roboczego – technolog skontaktuje się z Tobą i przedstawi kalkulację TCO pod Twój wolumen.

Artykuł Jak działa folia stretch-hood. Przewodnik techniczny dla kierowników produkcji i zakupów pochodzi z serwisu Kablonex.

NEX-BAG FFS – stabilność procesu pakowania

Nasza folia FFS (Form-Fill-Seal) projektowana jest pod aplikacje:

• pellet
• węgiel
• granulat techniczny

Struktura 3-warstwowa Coex – kontrola funkcji

Produkujemy folię w strukturze 3-warstwowej (możliwość 5-warstw przy wyższych wymaganiach):

• Warstwa wewnętrzna – zoptymalizowana pod szybki i szczelny zgrzew (stabilne hot-tack, niska inicjacja temperatury)
• Warstwa rdzeniowa – odpowiada za nośność i kontrolę rozciągu
• Warstwa zewnętrzna – odporność na przebicia, kontrola COF, odporność na tarcie między workami

Efekt:

• mniej zerwań rękawa
• mniej reklamacji z tytułu pękniętych worków
• stabilny takt maszyny przy maksymalnej prędkości

Kontrolowany współczynnik tarcia (COF)

W pelletach kluczowy jest balans:

• zbyt niski COF → palety „pracują” w transporcie
• zbyt wysoki COF → problemy na kołnierzu formującym i wzrost oporów

Dobieramy dodatki slip/antiblock pod:

• konkretny typ maszyny FFS
• sposób paletyzacji
• warunki magazynowania

To nie jest parametr „z tabeli”. To parametr procesowy.

Druk Flexo CI – czytelność i trwałość w trudnych warunkach

Dysponujemy drukiem do 10 kolorów w technologii CI (Central Impression).

W praktyce dla pelletu oznacza to:

• stabilne pasowanie nawet przy grubych foliach (80-150 μm)
• czytelne EAN przy zapyleniu
• odporność pigmentów na UV i magazynowanie półotwarte

Propozycja współpracy

Zamiast wysyłać ogólną wycenę:

• przygotujemy rolkę testową pod Państwa parametry (COF, mikronaż, struktura)
• przetestujecie ją przy maksymalnej prędkości linii
• porównamy: wydajność, ilość zerwań, stabilność palety

To daje twarde dane – nie deklaracje.

• pękające zgrzewy
• niestabilne palety
• przestoje wynikające z pracy folii
• potrzeba wdrożenia PCR bez utraty parametrów

proponujemy szybki techniczny call z technologiem produkcji.

Artykuł Opakowania foliowe na pellet pochodzi z serwisu Kablonex.